San Marino - Nata nel 1984 a San Marino, Denver è specializzata nella produzione di macchine per l’industria lapidea e vetraria. In quarant’anni di storia l’azienda, caratterizzata da un forte legame con la repubblica del Titano, è oggi un centro di eccellenza tecnologico riconosciuto, chiamato a guidare lo sviluppo della ‘San Marino Tech Valley’.

“Quando ho avviato la mia azienda, non avevo la minima idea di quello che sarebbe diventata un giorno” ricorda Alvaro Giannoni, presidente e socio fondatore di Denver SpA. “A quel tempo avevo solo le mie mani, la mia testa e la competenza costruita giorno per giorno sul campo, con lo spirito curioso e un po’ folle di chi vuole apprendere sempre cose nuove, per portare nuove soluzioni ai problemi. Questo spirito, sempre volto alla ricerca e all’innovazione, ci ha permesso di progettare i primi banchi aspiranti e le prime frese monoblocco. Una seconda ‘rivoluzione’ è arrivata quando abbiamo inventato la prima fresa a ponte con la testa girevole. Nel frattempo, l’azienda ha continuato a crescere e, da piccolo laboratorio artigiano di provincia, è diventata un punto di riferimento nel mercato globale delle macchine per la lavorazione dell’industria lapidea”

La terza ‘svolta’ è arrivata con la creazione della nuova Business Unit, dedicata alla progettazione e produzione di macchine per l’industria del vetro. “Di questi 35 anni di rivoluzioni e innovazioni – si schernisce Giannoni - mi prendo il solo merito di aver piantato il seme: quello che è Denver oggi è frutto del lavoro quotidiano delle persone che negli anni hanno fatto l’azienda e che hanno permesso al mio sogno di divenire realtà”.

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Parma (PR) - Correva l'anno 1961 quando nei pressi di Parma nasceva un'azienda artigianale specializzata nella produzione conto terzi di componenti ed equipaggiamenti meccanici di macchine automatiche per l'industria alimentare. Oggi, a oltre sessant'anni di distanza, Zilli & Bellini è divenuta punto di riferimento globale nella progettazione e costruzione di linee per il riempimento e la chiusura di prodotti alimentari in contenitori rigidi: vasi e bottiglie, sia in vetro che in plastica, barattoli in alluminio e in banda stagnata. "Le nostre macchine trovano applicazione non solo nel settore food and beverage, per il quale proponiamo soluzioni per prodotti solidi, granulari e in polvere, ma anche in quello del confezionamento di cibi per animali e di prodotti chimici, spiega Stefano Zilli, Sales Area Manager di Zilli & Bellini. "L'azienda negli anni ha sviluppato una gamma di soluzioni che consentono di confezionare prodotti in volumi da 30 a 5000 ml e con cadenze che possono addirittura raggiungere i 1200 colpi al minuto". 

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Riccione - Si può dire che la storia di Vorpa prenda il via da una buona intuizione e da tanta passione per il proprio lavoro. Ufficialmente nata nel 1193 come spin-off di una precedente attività meccanica, Vorpa in realtà si porta dietro un bagaglio di esperienza e know-how ben maggiore, che oggi l'hanno resa un punto di riferimento in ambito di progettazione e produzione di ancoranti e sistemi di fissaggio. Come sottolinea Giacomo Vorabbi, co-fondatore e contitolare dell'azienda che ha sede a Riccione, "Vorpa negli anni ha maturato competenze sempre nuove, raggiungendo risultati e successi che sono iniziati quando trent'anni fa un gruppo di tecnici decise di mettersi in proprio creando una nuova società: non solo per ampliare la capacità di produzione mettendo a frutto l'esperienza maturata, ma anche per gestire la commercializzazione e la vendita dei prodotti". Oggi, a distanza di trant'anni, il marchio Vorpa, tra gli addetti ai lavori, è un indiscutibile sinonimo di qualità, che viene riconosciuta in ambito di ancoranti meccanici, tasselli leggeri e prolungati, ancoranti pesanti, collari per tubazioni, fissaggi per ponteggi, ancoranti per pannelli isolanti e cappotti da esterno e, ancora, per linee vita e reti anticaduta. Prodotti che Vorpa progetta e produce non solo a marchio proprio, ma anche per conto terzi, con opportune modifiche e personalizzazioni in base alle particolari necessità del cliente. 

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Collecchio - Quella di Lanfranchi è una storia tutta italiana, una storia fatta di passione, valori e spirito di iniziativa che hanno permesso di trasformare l’iniziale operosità artigiana di una piccola officina in un’impresa di successo internazionale. Lanfranchi nasce nel 1978 ad opera del suo fondatore, Lino Lanfranchi, il quale a Collecchio, a pochi chilometri da Parma, avvia un’attività di carpenteria conto terzi per l’industria del packaging. La svolta arriva negli anni ’90 quando l’azienda inizia a sviluppare internamente macchine che, per l’originalità dei contenuti tecnici e l’elevata efficienza, ben presto conquistano la fiducia dei mercati internazionali. Come il riordinatore di bottiglie, oggi disponibile in versione robotizzata e vero e proprio cavallo di battaglia per cui Lanfranchi è nota in tutto il mondo. Si tratta di un modulo che separa e allinea con cadenze molto elevate i contenitori plastici vuoti in flussi ordinati. Non commettiamo certamente inesattezze dicendo che oggi tutti i più noti brand internazionali che operano in ambito di soft drink, acque minerali, ma anche di detergenti, prodotti chimici, per la casa ecc. dispongono nei loro impianti di almeno uno di questi riordinatori.

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Ancona - Nato in modo pressoché spontaneo nel secondo dopoguerra grazie all’operosità degli artigiani locali, il distretto del mobile del pesarese rappresenta uno degli esempi virtuosi dove passione per il bello, capacità di design e produzione di qualità fanno del brand ‘Made in Italy’ un ambasciatore nel mondo della nostra nazione. 

Ed è proprio in provincia di Pesaro che è avvenuto, quasi fortuitamente, il primo incontro tra Robota e Schmersal. 

Robota, la cui sede operativa si trova a Cagli (PU), è un’azienda nata qualche anno fa da uno spin-off in cui alcuni tecnici hanno deciso di investire per mettere a frutto le competenze di automazione maturate in anni di collaborazione con alcune aziende della zona. L’attività principale di Robota è riconducibile al retrofitting e alla fornitura di nuovo su misura in ambito di impianti per la lavorazione del legno - come sezionatrici, rulliere, punti di presa, sistemi di movimentazione, impianti di triturazione e smistamento degli scarti e quanto di necessità per specifiche esigenze - con soluzioni custom che vengono realizzate per soddisfare i bisogni dei clienti che operano, principalmente, in ambito di componenti per mobili e arredi.

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Como - In ambito di macchine per il confezionamento, il Made in Italy è sinonimo di soluzioni tecniche all’avanguardia, qualità senza eguali e prestazioni al top, come quelle che caratterizzano i sistemi di Italianpack SpA, azienda di Como specializzata nel settore del packaging alimentare, per il quale propone una vasta gamma di soluzioni per il confezionamento di prodotti in vaschetta e busta.

Nata 35 anni fa dalla visione di un gruppo di tecnici che decidono di mettere a frutto la loro passione ed esperienza, Italianpack oggi produce una gamma articolata di confezionatrici e accessori per linee automatiche, che garantiscono all’utilizzatore la miglior qualità di freschezza ed igiene dell’alimento unitamente al vantaggio di una confezione capace di adattarsi con flessibilità alle mutevoli esigenze di marketing.

Come sottolinea Tommaso Petrini, CEO e socio di Italianpack, “approfondire è il credo professionale della nostra azienda, una missione che da sempre ci siamo posti nell’affrontare le sfide poste dalla tecnologia e dalle esigenze del mercato. Anche in ambito di sicurezza. Da questo punto di vista, Schmersal si è rivelata un ottimo partner: i suoi prodotti di safety sono tecnologicamente all’avanguardia e per di più Schmersal è in grado di consegnarli in tempi adeguati e con un rapporto prezzo/prestazioni decisamente competitivo”.

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Urgnano (BG) - Affidabilità, prestazioni, produttività, qualità: chi è alla ricerca di un moderno impianto produttivo vuole poter contare su caratteristiche che permettano di ottenere il massimo in ogni circostanza. Da una cosa, però, non si può prescindere: la sicurezza.

Un tema ben chiaro in MTG srl, che da 40 anni costruisce avvolgitori e dispositivi ausiliari per impianti di estrusione di materiali plastici.

Nata come semplice realtà artigiana, l’azienda si è ben presto evoluta per rispondere alle necessità di mercati sempre più esigenti. La costante ricerca di soluzioni innovative si è rivelata fondamentale per affrontare con successo le sfide tecniche, economiche e, più di recente, anche quelle globali come la pandemia.

Oggi, a dare continuità all’attività di MTG è la seconda generazione, ovvero Fabio e Cinzia Gambirasio, rispettivamente CEO e CFO dell’azienda e figli del fondatore, che negli anni ’80 avviò l’attività di MTG come Macchine Tessili Gambirasio.

“Nei complessi impianti di trasformazione delle materie plastiche ci occupiamo soprattutto della progettazione, della costruzione e della fornitura della parte finale della linea, tipicamente avvolgitori, svolgitori, sistemi di accumulo e siliconatrici” spiega Riccardo Pagnoncelli, responsabile operations di MTG. “Le casistiche che affrontiamo sono sempre diverse e spesso molto impegnative, tanto da portarci a sviluppare competenze nuove e una flessibilità che oggi è il nostro miglior biglietto da visita per il mercato”.

Questa versatilità si è rivelata decisiva nella realizzazione di una particolare soluzione dedicata alle linee di produzione di plastica in foglia, materiale utilizzato ad esempio nella realizzazione di vasetti di yogurt o di vaschette per affettati.

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Canossa (RE) - Fondata nel 1963, Nuova Idropress SpA è specializzata nella progettazione e costruzione di macchine e impianti completi per il polistirolo espanso (EPS, polistirene espanso sinterizzato). L’azienda dispone attualmente di due stabilimenti situati a Canossa (RE), in cui lavorano circa 110 persone. Quasi il 95% della sua produzione è destinata all’estero, soprattutto Nord Europa, Stati Uniti, Messico, Australia e Far East.

“Forniamo molti tra i più grandi gruppi industriali che, nel mondo, operano del settore dell’isolamento”, afferma l’ing. Emanuale Croci, responsabile dell’ufficio progettazione elettrica e software di Nuova Idropress. “Anche se il settore dell’isolamento termico e acustico degli edifici rappresenta lo sbocco principale della nostra produzione, le nostre macchine trovano impiego in molte altre applicazioni, che hanno parimenti riscontro a livello di diffusione internazionale”.

Il processo di produzione

Nella produzione del polistirolo, la materia prima arriva sotto forma di granuli di stirene all’interno di grossi recipienti di cartone. Nella prima fase del processo, lo stirene viene espanso in palline nella densità e nel diametro richiesti tramite apparecchiature dedicate: i pre-espansori. Nella seconda fase entrano in scena le blocchiere, all’interno delle quali il materiale viene stampato prendendo la forma di un grande blocco di polistirolo. Segue una terza fase di lavorazione, in cui le macchine tagliano a filo caldo i blocchi riducendoli in lastre, profili, pannelli piani o sagomati che possono anche essere anche accoppiati con altri materiali.

Di norma, una linea di produzione è completata da macchine che riciclano gli sfridi, come macinatori, depolveratori ecc.: le parti esterne del blocco devono infatti essere rifilate, non essendo perfettamente planari, e i materiali di scarto vengono così recuperati in nuove produzioni. Tra una fase e l’altra del ciclo produttivo è necessario stabilizzare il materiale, ovvero effettuare periodi di stoccaggio e stagionatura, perché il blocco non può essere tagliato immediatamente dopo la formazione, essendo ancora caldo al suo interno.

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Nasce  da  qui  la collaborazione con  Stalam,  leader mondiale nello  sviluppo, progettazione  e  costruzione  di macchinari che utilizzano campi elettromagnetici a frequenze metriche I.S.M. per processidi trattamento termico ed essiccazione in svariati ambiti industriali, tra cui quello alimentare.

Proprio in occasione della fornitura di un essiccatoio a radiofrequenze per prodotti da forno al principale player italiano del settore, il Gruppo Barilla, Schmersal e Stalam hanno potuto mettere al servizio del loro comune cliente le rispettive competenze e i propri prodotti ad elevato contenuto tecnologico.

Il nome Barilla non ha bisogno di presentazioni: eccellenza del “food made in Italy”, in particolare nella pasta, nei sughi e, appunto, nei prodotti da forno.

In fase di allestimento di una nuova linea per biscotti presso lo stabilimento di Castiglione delle Stiviere, Barilla ha scelto un essiccatoio a radiofrequenze Stalam per la riduzione, uniformazione e stabilizzazione dell’umidità finale dei frollini, in modo da ottenere migliori proprietà organolettiche, rendere il prodotto più stabile alle sol-lecitazioni meccaniche e prolungarne la shelf-life evitando così l’utilizzo di qualunque tipo di additivo chimico.

Inutile  dire  che  un  impianto  a  radiofrequenze,  per  quanto  progettato e costruito  secondo  i  migliori  criteri  di sicurezza e ritrovati della tecnica, pone intrinsecamente delle problematiche specifiche di sicurezza sia in fase di normale operatività, sia in fase di fermi di linea per i più svariati motivi. Inoltre, la presenza stessa di campi elettromagnetici, richiede l’utilizzo di componentistica adeguata ed il cui funzionamento deve rimanere perfettamente affidabile ed efficiente nel tempo anche in presenza di eventuali radiodisturbi. D’altro canto, i capitolati tecnici Barilla non lasciano nulla al caso e risultano particolarmente stringenti in quanto a esigenze di assoluta sicurezza in ogni possibile circostanza.

Schmersal e Stalam sono state in grado di fornire soluzioni “top di gamma” adeguate agli elevatissimi standard imposti da Barilla in tutti gli ambiti richiesti.

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Le macchine realizzate da OMSO sono caratterizzare da un altissimo livello tecnologico, indispensabile per raggiungere le prestazioni estreme, richieste dai clienti più esigenti.

Grande attenzione è stata posta anche agli aspetti ambientali: grazie alla progettazione di soluzioni comple-tamente servoassistite, è stato centrato l’obiettivo di ridurre il consumo di energia e la produzione di CO2.

La lunga esperienza, associata alla politica di perseguire un costante perfezionamento delle macchine, ha permesso ad OMSO di conquistare mercati in tutto il mondo: ad oggi annovera fra i suoi clienti le più impor-tanti ditte dei settori alimentare, chimico e cosmetico e farmaceutico, ditte che affidano, con regolarità, l’immagine dei loro prodotti alle macchine decoratrici prodotte dall’azienda reggiana.

OMSO, da sempre attenta non solo alle prestazioni delle proprie macchine in termini di produzione, ma an-che agli aspetti legati alla sicurezza operatore e alla sicurezza processo, da decenni si avvale della collabo-razione di Schmersal, altra azienda storica che dal 1945, anno di fondazione, studia e sviluppa nuovi dispo-sitivi legati al mondo safety, spesso anticipandone i tempi.

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MCR ha un’esperienza ultra decennale nel settore della automazione industriale. Fondata nel 2006 a Scafati, in provincia di Salerno, progetta e realizza quadri di automazione ad altissima tecnologia.

Grazie all’impegno costante di programmatori, tecnici e disegnatori, MCR opera in diversi settori dell’automazione fornendo soluzioni innovative con particolare attenzione ai consumi energetici.

Fra i suoi vari clienti, MCR vanta la partnership con PND.

PND è tra le maggiori aziende costruttrici di macchine per la lavorazione della frutta nel Mondo.

Fondata nel 2000, la società ha costantemente investito nella qualità e nell’innovazione, specializzandosi nella progettazione e nello sviluppo di soluzioni avanzate per le aziende di IV gamma, nonché per le già consolidate industrie conserviere, del congelato e del disidratato.

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Il settore alimentare è uno degli ambienti in cui SCHMERSAL si distingue.

L’azienda offre sul mercato diverse soluzioni anche per ambienti potenzialmente esplosivi, garantendo una duplice sicurezza sia verso la direttiva macchine 2006/42/CE sia verso la direttiva ATEX 2014/34/UE.

L’affidabilità dei suoi prodotti accompagna i progetti di automazione in molteplici casi di successo.

Non è quindi un caso che TECHNOSILOS, storica azienda alle pendici di Bertinoro (FC), specializzata  in soluzioni automatiche per lo stoccaggio, il trasporto ed il dosaggio nonché il trattamento degli ingredienti, abbia richiesto una collaborazione sinergica con la casa tedesca fondata nel 1945.

Il cliente ha recentemente realizzato un prototipo di setaccio centrifugo, macchinario al cui interno ruota un albero ad alta velocità al fine di imprimere una separazione centrifuga degli elementi spuri presenti nella materia prima. Tale organo deve essere opportunamente segregato all’interno del corpo della macchina, fintanto che il movimento pericoloso non è terminato.

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L’installazione di nuovi “Impianti o Linee”, comporta “Certificare” la conformità degli stessi, riferendosi direttamente ai Requisiti Essenziali di Salute e Sicurezza, i cosiddetti RESS, richiamati dalla Direttiva Macchine 2006/42/CE, successivamente abbreviata in D.M. 2006/42/CE.

Nella D.M. 2006/42/CE, al paragrafo riguardante il “Campo di applicazione” si cita il termine “Macchina” e più avanti, viene evidenziato il fatto che un “Insieme di macchine, ………, o di quasi-macchine, ……., che per raggiungere uno stesso risultato sono disposti e comandati in modo da avere un funzionamento solidale”. 

Questo ci fa riflettere un attimo sulla definizione di “Macchina” e ci apre un ventaglio di soluzioni ben più ampio della singola unità; in modo implicito ci suggerisce che “un insieme di Macchine” sono per la Direttiva paragonati ad una “Macchina” (sicuramente di dimensioni maggiori) e come tale, deve sottostare a quanto prescritto per la singola unità.

Nel caso specifico, conoscendo questi aspetti legali, l’ufficio preposto a garantire la Sicurezza Aziendale all’interno degli stabilimenti Ferrarelle S.p.a., ci ha contattato per renderci partecipi di un nuovo progetto, che prevedeva l’installazione di una “Linea di Imbottigliamento Asettico” costituita da un insieme di macchine progettato e realizzato per effettuare il riempimento di bottiglie vuote in plastica (PET), seguendo tutto il flusso produttivo fino al confezionamento finale.

La linea si compone di diverse macchine che iniziano dal processo di preparazione del prodotto, per poi passare alla Pastorizzazione della soluzione preparata, al Riempimento delle bottiglie precedentemente for-mate da soffiatrice, alla marcatura di ciascuna bottiglia con i dati necessari, al controllo elettronico del livel-lo prodotto, al controllo elettronico della corretta tappatura, all’Etichettatura di ciascun contenitore, alla rea-lizzazione della confezione mediante fardellatrice, alla pallettizzazione su pallet, all’avvolgitura, arrivando infine al prelievo per il deposito del prodotto finito nel magazzino di stoccaggio.

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Masmec è un’azienda di robotica che affianca all’esperienza ultratrentennale nel settore dell’automotive quella nel campo del biomedicale, per il quale progetta e realizza sistemi di navigazione e workstation per la medicina di laboratorio.

Sin dai primi giorni dell’epidemia Covid-19, Masmec si è adoperata per supportare i laboratori di diagnostica sovraccaricati da migliaia di tamponi da analizzare.

A tempo di record, ha implementato sulla propria piattaforma automatica Omnia un protocollo che velocizza l’estrazione dell’RNA dai tamponi e la preparazione alla fase successiva (PCR) per la diagnosi di infezione da SARS-CoV-2.  Nel tempo che occorre a un operatore per processare un solo campione, la macchina ne processa 24 contemporaneamente, abbattendo drasticamente i tempi, oltre che i rischi e la probabilità di errore connessi alla metodica manuale. A ciò si aggiungono i vantaggi della completa tracciabilità del processo e dell’interfacciamento di Omnia con il sistema informatico ospedaliero.

Il protocollo funzionale alla diagnosi di Covid-19 è il più recente dei tanti già messi a punto su Omnia, che è nata come piattaforma flessibile e personalizzabile, capace di automatizzare applicazioni che vanno dalla diagnosi di malattie genetiche come la fibrosi cistica, alla diagnosi prenatale non invasiva per l’identificazione delle trisomie, alla ricerca di DNA e RNA legati a infezioni batteriche o virali quali HIV ed epatiti.

Da marzo la squadra Masmec sta lavorando instancabilmente per soddisfare le numerosissime richieste di questo macchinario, provenienti da strutture sanitarie italiane ed estere.

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VIRE a Bucci Automations Spa Division e SCHMERSAL, i due volti della versatilità. L’evoluzione della tecnologia della casa tedesca accompagna il leader mondiale di macchine perl’imballaggio di prodotti igienici monouso nello sviluppo di soluzioni versatili, semplici ed efficienti.

Il packaging è un settore in cui i pericoli sono nascosti dietro ogni movimentazione che le macchine progettate per questo settore impartiscono al prodotto in fase di creazione. Vale anche per VIRE, divisione del gruppo BUCCI INDUSTRIES, leader mondiale in macchine per la produzione di prodotti sanitari quali pannolini, assorbenti e altri prodotti femminili, oltre che cerotti e bende medicali.

VIRE è un’azienda rivolta al miglioramento continuo, grazie all’investimento di oltre il 5% del fatturato annuo in ricerca industriale.

L’azienda, che fin dalla sua fondazione nel 1973 ha prodotto oltre 2000 impianti per il confezionamento automatico, ha trovato in SCHMERSAL il partner ideale per garantire la sicurezza nelle sue automazioni.

La partnership, che non si è mai interrotta, ha convogliato le continue innovazioni tecnologiche dei prodotti della rinomata azienda tedesca, nell’evoluzione delle macchine dell’azienda faentina, rendendole più semplici nella realizzazione e più performanti nella loro produzione.

Si è passati così nel tempo da semplici dispositivi elettromeccanici ad interblocchi elettronici con controllo RFID ad Alta Codifica secondo EN ISO 14119 e diagnosi sulla ritenuta dell’azionatore.

Il prodotto utilizzato oggi si chiama AZM300 e la sua versatilità è data dalla simmetria costruttiva dell’interblocco, che unitamente ai fori passanti permette l’installazione sul lato più idoneo dell’applicazione del cliente.

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L'azienda italiana Cellulose Converting Solutions (CCS), per le sue macchine di linea specifica, utilizza la soluzione Schmersal AZM300 con cavo Bowden per un cliente multinazionale.

Cellulose Converting Solutions (CCS) progetta e installa linee complete per la produzione di prodotti igienici monouso (pannolini per bambini, prodotti per l'incontinenza, assorbenti donna e altro).　Con Sede in Centro Italia, in provincia di Pescara, l’azienda ha raggiunto molti obiettivi internazionali grazie alla sua competenza in questo campo. Essa attribuisce grande importanza all'innovazione e allo sviluppo tecnologico.

L’azienda impiega attualmente più di 100 persone, tra cui 40 ingegneri, che utilizzano le più recenti tecnologie per sviluppare macchinari e attrezzature su specifica del cliente. CCS si affida alla tecnologia di sicurezza Schmersal per proteggere le proprie macchine. Il Gruppo Schmersal - un'azienda familiare di terza generazione, attiva a livello internazionale - offre componenti, sistemi e soluzioni per la sicurezza delle macchine e la sicurezza sul lavoro. Fondata nel 1945 a Wuppertal, Schmersal è oggi uno dei leader del mercato internazionale con la gamma più completa al mondo di tecnologie di sicurezza. Inoltre, la divisione indipendente tec.nicum di Schmersal offre ai costruttori di macchine e agli operatori di tutto il mondo un'ampia gamma di servizi che comprendono la formazione, la consulenza, la progettazione tecnica e l'esecuzione.

Da qualche tempo, CCS utilizza l’interblocco di sicurezza RFID AZM300 di Schmersal con codifica individuale reimpostabile e sblocco di fuga. Questi interblocchi di sicurezza sono montati sui ripari ad un'altezza standard di 2,2 metri.

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La custodia protettiva consente di alloggiare le barriere della famiglia 440 garantendo il loro impiego in zone classificate Atex secondo:

-           2G Ex-d IIC T6 Gb

-           2D Ex-tb IIIC T80° Db IP66/67

Le cortine e le griglie ottiche di sicurezza delle serie EX-SLC e EX-SLG sono conformi al Tipo 2 o Tipo 4 secondo EN 61496. Questi dispositivi proteggono punti e zone di pericolo in diverse applicazioni. In questi dispositivi di protezione optoelettronici attivi (AOPD) il trasmettitore e il ricevitore sono in due unità separate.

Il trasmettitore crea un campo di protezione mediante l'emissione di raggi infrarossi, mentre il ricevitore svolge una funzione di monitoraggio. Se un oggetto o una persona interrompe il campo di protezione, viene immediatamente rilasciato un segnale di arresto per fermare la macchina.

Per il rilevamento preciso di oggetti di diversa grandezza in una zona di pericolo, sono disponibili griglie e cortine ottiche con diverse risoluzioni.

La capacità di rilevamento, cioè la risoluzione del dispositivo di sicurezza optoelettronico è tanto più precisa quanto minore è la distanza tra due fasci di luce adiacenti, disponibile in 14, 30 e 35mm.

Le serie EX-SLC e EX-SLG offrono quindi la massima flessibilità per la messa in sicurezza nelle zone a rischio di esplosione.

IEMCA, azienda del gruppo BUCCI INDUSTRIES e leader mondiale di caricatori a barre per torni, ha scelto di applicare nuovi interblocchi per ottemperare al principio di ALTA CODIFICA secondo la EN ISO 14119. Grazie al supporto di SCHMERSAL, partner prescelto per le tematiche di sicurezza delle macchine, è stata individuata ed applicata una soluzione "a sforzo minimo" che non comporta modifiche progettuali e che pertanto può essere applicata anche a macchine di predente produzione, comportando un altrettanto semplice revamping delle stesse. Si tratta di interblocchi con e senza ritenuta, rispettivamente della serie AZ16zi ed AZM161zi.

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Nello stand di Schmersal è attivo un robot che prepara la celebre bevanda e la porge direttamente ai visitatori. Il tutto nel rispetto delle più rigorose norme di sicurezza e senza interferire con l’efficienza. 

Ci sono incidenti sul lavoro ogni giorno. Una situazione provocata anche dalla limitata conoscenza delle soluzioni tecnologiche che garantiscono la sicurezza delle macchine e l’incolumità delle persone. 

Al contrario, può essere davvero facile e, per certi versi, persino “friendly”. La dimostrazione arriva da Schmersal, che a SPS Italia propone un’installazione coinvolgente, comprovando come la sicurezza possa essere facile.

L’azienda, che da vent’anni sviluppa soluzioni di sicurezza capaci di non interferire con l’efficienza produttiva, ha realizzato un robot capace di preparare e offrire Spritz agli ospiti.

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Per metodologia LOTO (Lock out – Tag out) si intende l’aspetto fisico che garantisce il bloccaggio dell’azione di chiusura, mentre Tag rappresenta l’aspetto visivo che identifica e certifica che l’azione di Lock sia stata attivata e la renda percettibile a tutti attraverso appositi cartelli di segnalazione.

La procedura LOTO non è necessaria per attività di routine strettamente attinenti alle operazioni legate alla produzione. Risulta viceversa indispensabile nelle attività di Manutenzione Ordinaria e Straordinaria.

Schmersal offre nella sua vastissima gamma dispositivi o accessori che consentono la corretta applicazione di questa metodologia. Tutte le elettro-serrature a catalogo dispongono di pinze di bloccaggio multi-foro per l’inserimento di lucchetti idonei.

Le nuove cortine e griglie ottiche di sicurezza serie SLC/SLG 240 COM di Schmersal offrono numerose funzioni pratiche che le rendono idonee a una vasta gamma di campi applicativi. Per le applicazioni con bassa distanza di sicurezza dalla zona di pericolo, la serie è stata arricchita con una risoluzione da 14 mm. Il sistema di oscuramento integrato per oggetti fissi e mobili all'interno del campo di protezione consente lo svolgimento sicuro e senza inconvenienti dei processi produttivi. Aree parziali del campo di protezione vengono infatti oscurate senza innescare un segnale di arresto, in modo da non interrompere l'alimentazione di oggetti mobili, quali ad esempio i pezzi in lavorazione, o da poter posizionare un nastro trasportatore nel campo di protezione. Inoltre le coppie di sensori possono essere commutate in serie, cosi che le macchine possono essere messe in sicurezza da più lati con un dispositivo di disinserimento. Per la prima volta in questa serie di prodotti è stato realizzato un dispositivo ottico di regolazione di semplice utilizzo che visualizza durante il funzionamento la qualità del segnale. Una soluzione che permette  di risparmiare tempo, visto che l'utente adesso non deve entrare più in modoalità impostazione per ottimizzare la registrazione dei sensori. Come per tutte le serie di  BWS (sistemi di protezione senza contatto) di Schmersal di forma compatta (28 x 32 mm), anche gli articoli della serie SLC/SLG 240 CM hanno come caratteristica standard la possibilità di parametrizzare tutte le funzioni senza l'utilizzo di alcun ausilio. Di serie è anche prevista la visualizzazione dei messaggi di stato di funzioni e modalità di esercizio direttamente sul ricevitore. Unitamente a un gateway SD è possibile inoltrare le informazioni diagnostiche e di stato a un sistema di comando sovraordinato e al cloud se si utilizza la nuova Smart Safety Solution di Schmersal.

Il Gruppo Schmersal presenta una nuova soluzione Safety-to-Cloud. Tutte le elettroserrature e i sensori di sicurezza Schmersal dotati di interfaccia SD ed anche alcune griglie ottiche di sicurezza possono trasmettere dati su cloud di elezione tramite il controllore di sicurezza PSC1 oppure tramite un gateway SD e un gateway Edge. Con la nuova Smart Safety Solution sarà possibile trasferire sul cloud tutti i dati ciclicamente raccolti dai sensori dotati di interfaccia SD. L'accesso sul cloud a questi dati ciclici offre innumerevoli opzioni di diagnostica e permette di rilevare, ad esempio, i cicli di commutazione, lo stato della sicurezza, eventuali avvertenze di zona limite o distanza e molto altro ancora. Il gateway Edge inoltra i dati in formato Opc UA a un protocollo standardizzato per la comunicazione M2M. Queste informazioni di diagnostica possono essere visualizzate sullo schermo e richiamate tramite dispositivi mobili, quali tablet o smartphone. In tal modo è possibile tenere i processi di produzione sotto controllo indipendentemente da dove ci si trovi. Per la visualizzazione dei dati tramite dashboard si utilizza, ad esempio, la comune piattaforma cloud Microsoft Azure, che offre una gamma di utili funzionalità per la rappresentazione dei dati, ad es. in tabelle, diagrammi o grafici. "Con questa innovazione offriamo ai nostri clienti una soluzione che è assolutamente indipendente dal produttore e dal sistema, lasciandoli così liberi di scegliere il cloud che desiderano", afferma Siegfried Rüttger, Project Leader per Industria 4.0 del Gruppo Schmersal. "Premettendo, tramite la Smart Safety Solution, la regolare comunicazione di informazioni di diagnostica dal sensore al cloud stiamo spianando la strada a nuove pratiche di manutenzione preventiva", sottolinea Siegfried Rüttger. Si potrà visualizzare la frequenza di funzionamento di una macchina e il numero di ore di esercizio e quindi calcolare l'usura presunta dei componenti, per pianificare una tempestiva sostituzione ed evitare tempi di fermo macchina. Un altro grande vantaggio è la possibilità di integrare anche griglie ottiche di sicurezza nel sistema. Quando si accumula sporco sui sensori delle griglie ottiche, ad esempio, il segnale si indebolisce. La nuova soluzione permette di inoltrare un messaggio di avvertenza e di intraprendere così tempestivamente le necessarie misure correttive, prima che al griglia ottica si disattivi in modo sicuro.

Simai produce la più ampia gamma di trattori elettrici e trasportatori a pianale in Europa. Peculiarità di Simai è da sempre la capacità di sviluppare e realizzare mezzi speciali e customizzati, in grado di rispondere alle richieste del cliente. Un tipico esempio di questa capacità di Simai è il carrello elettrico TEEMPG dotato di attrezzatura per l'accesso sopra i locomotori per consentire la manutenzione ed il sollevamento dei pantografi, progettato e realizzato per la prima volta nel 1996. Nel 2016, la realizzazione di una nuova unità necessitava un incremento sostanziale nella logica di sicurezza, in allineamento con le nuove direttive. Il personale Schmersal ha studiato una soluzione affiancando i tecnici Simai per capire le logiche di sequenza della macchina ed eliminare tutti i possibili rischi di infortuni. Grazie ad un catalogo ricco di prodotti particolari, Schmersal ha saputo trovare una soluzione applicativa molto particolare per la realizzazione di una nuova versione di uno dei più utilizzati mezzi di manutenzione in aeroporti e stazioni ferroviari. Il prodotto chiave è stato sicuramente l'SHGV, uno dei prodotti storici della Schmersal definito anche "logica a trasporto di chiave codificata".

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La nuova variante AUX dell' AZM300 AS, una ritenuta di sicurezza con interfaccia AS-i-safety-at-work, raggiunge con la funzione di sblocco sicura a due canali, il massimo livello di sicurezza PL ed è la prima elettroserratura di sicurezza AS-i al mondo in grado di rispondere a tutti i requisiti degli utilizzi previsti dalla norma ISO 14119.

ACMI S.p.A. è un'azienda italiana specializzata nella produzione di linee d'imbottigliamento e confezionamento a elevata tecnologia per il mercato alimentare e per quello delle bevande. Fondata nel 1984 a Riccò, in provincia di Parma, l’azienda ha iniziato la sua attività con la produzione di palettizzatori e depalettizzatori per poi espandere la propria gamma fino a offrire linee complete d’imbottigliamento. Nel corso del tempo ACMI S.p.A. si è fatta conoscere e apprezzare per l’elevato livello tecnologico e per la spiccata capacità d’innovazione.

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Secondo l'indagine promossa dalla rivista "Automazione Integrata, giugno 2017", si conferma la capacità di tenuta dell'industria chimica in Italia che pur non accusando i colpi di una crisi strutturale, subisce comunque gli effetti dell'andamento negativo di alcuni settori utilizzatori e risente anche di un contesto reso gravoso dal costo dell'energia, dai vincoli burocratici e da una logistica che sarebbe molto da migliorare. Malgrado questo le imprese chimiche italiane riescono a ben operare grazie a un mix di qualità, innovazione, grande flessibilità e capacità di gestione dei processi produttivi. Molto diversa la situazione del mondo del farmaco, con la produzione italiana che nell'Unione Europea è seconda solo a quella della Germania, configurandosi come uno dei settori che hanno contribuito maggiormente allo sviluppo del Paese e hanno aumentato di più la propria produzione negli ultimi cinque anni, con investimenti per addetto che sono del 390% più alti della media del manifatturiero. Da evidenziare anche che il farmaceutico è un settore nettamente all'avanguardia come dimostra il sempre più diffuso impiego nei processi di tecnologie collegate ai concetti smart manufacturing.

Questi due comparti industriali hanno in comune le esigenze di automazione e molte problematiche di processo: sicurezza conformità alle normative, tracciabilità dei prodotti, continuità delle operazioni, uso razionale delle risorse, contenimento dei costi in un contesto di competitività accresciuta, necessità di ridurre i tempi di sviluppo di nuovi prodotti, garanzia di qualità.

Quali nuove soluzioni di automazione possono meglio garantire il raggiungimenti degli obiettivi prioritari del chimico ed del farmaceutico? Quali li maggiori criticità che l'automazione può aiutare a risolvere? A queste e ad altre domande risponde per Schmersal Italia, il General Manager Dott. G. Lucido.

Leggete l'articolo completo che trovate qui allegato.

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