In ambito di macchine per il confezionamento, il Made in Italy è sinonimo di soluzioni tecniche all’avanguardia, qualità senza eguali e prestazioni al top, come quelle che caratterizzano i sistemi di Italianpack SpA, azienda di Como specializzata nel settore del packaging alimentare, per il quale propone una vasta gamma di soluzioni per il confezionamento di prodotti in vaschetta e busta.

Nata 35 anni fa dalla visione di un gruppo di tecnici che decidono di mettere a frutto la loro passione ed esperienza, Italianpack oggi produce una gamma articolata di confezionatrici e accessori per linee automatiche, che garantiscono all’utilizzatore la miglior qualità di freschezza ed igiene dell’alimento unitamente al vantaggio di una confezione capace di adattarsi con flessibilità alle mutevoli esigenze di marketing.

Come sottolinea Tommaso Petrini, CEO e socio di Italianpack, “approfondire è il credo professionale della nostra azienda, una missione che da sempre ci siamo posti nell’affrontare le sfide poste dalla tecnologia e dalle esigenze del mercato. Anche in ambito di sicurezza. Da questo punto di vista, Schmersal si è rivelata un ottimo partner: i suoi prodotti di safety sono tecnologicamente all’avanguardia e per di più Schmersal è in grado di consegnarli in tempi adeguati e con un rapporto prezzo/prestazioni decisamente competitivo”. 

Sicurezza in primo luogo 

Il buon funzionamento di una macchina confezionatrice, nonché la sua resa, non sono mai elementi da dare per scontati. In gioco entrano variabili, quali la meccanica, la fisica, la chimica, ma sostanzialmente anche la buona capacità dell’operatore di configurare al meglio i parametri operativi. Un punto su tutto, però, non è assolutamente derogabile: la sicurezza.

“La sicurezza deve sempre essere garantita senza compromessi, soprattutto nelle linee automatiche, dove la ripetizione del gesto può portare a cali di attenzione e a conseguenti errori che, a volte, possono avere conseguenze anche molto drammatiche”, afferma Andrea Izzo, responsabile del reparto collaudi di Italianpack.

È proprio in questo ambito che si inserisce l’impiego delle centraline di sicurezza Schmersal, che garantiscono il controllo efficace dei sensori magnetici codificati montati a bordo macchina ed evitano così che possano essere violate le procedure di sicurezza durante l’utilizzo dei macchinari, a salvaguardia della sicurezza di chi li sta operando.  

Tre buoni motivi per scegliere Schmersal

Per Italianpack, l’occasione per conoscere in modo approfondito i prodotti di Schmersal si è palesata a seguito della necessità di riprogettare la sicurezza di alcune delle sue macchine. L’esigenza manifestata era stata quella di disporre di sistemi conformi alle specifiche di sicurezza PLe, il Performance Level più elevato.

“Quando ho conosciuto i prodotti di Schmersal ne ho promosso il loro utilizzo per tre motivi sostanziali”, spiega Davide Arrigo, responsabile progettazione elettrica di Italianpack. “Il primo è il supporto tecnico che Schmersal da subito è stata in grado di fornirci. Il secondo è la compattezza delle centraline, un fattore molto importante in ottica di ottimizzazione degli spazi a bordo quadro. Il terzo è la certificazione dei prodotti, un fattore molto importante visto che una consistente quota della nostra produzione è destinata all’export”.

I prodotti di Schmersal possiedono tutte le certificazioni necessarie che consentono a Italianpack di commercializzare le sue macchine in tutto il mondo e, anzi la rendono pronta ad affrontare mercati ancora più grandi di quelli che finora la sua rete di distribuzione e supporto raggiunge. È per questo motivo che le soluzioni Schmersal vengono montate pressoché su tutta la gamma delle macchine di Italianpack: da un lato per renderle più performanti dal punto di vista della sicurezza, dall’altro per predisporle già in configurazione idonea ad essere esportate in nuovi paesi. 

Tante funzioni, un unico modulo

Uno dei grandi punti di forza dei moduli di sicurezza Schmersal è la compattezza o, per meglio dire, la “densità” funzionale. Disponendo di canali separati, è infatti possibile gestire le casistiche di sicurezza in modo strutturato utilizzando un solo modulo, evitando quindi di dover impiegare più prodotti a bordo quadro.   

“La nostra esigenza era quella di mantenere divisi i vari canali: carter, sportelli e altri finecorsa dagli arresti di emergenza. Poiché i vari finecorsa sono sensori a bassa codifica, la nostra necessità era quella di mantenerli suddivisi in canali separati, al fine di poterli monitorare puntualmente ed evitare di incorrere in potenziali situazioni di fault masking”, spiega Davide Arrigo. 

Il mascheramento del guasto è una situazione estremamente pericolosa, che in genere si verifica in applicazioni in cui si hanno più dispositivi di interblocco connessi in serie ad una singola unità logica che svolge funzioni di diagnostica. Circostanze operative casuali possono portare al mancato rilevamento di un guasto, così come a un reset non intenzionale dello stesso, causando di fatto un’anomalia che compromette irrimediabilmente la sicurezza. 

Italianpack ha risolto brillantemente questa problematica utilizzando le centraline Schmersal serie Protect SRB-E, un modulo safety che, grazie alla multifunzionalità intrinseca, può essere utilizzato in sostituzione di diverse decine di moduli SRB esistenti. Ciascun modulo Protect SRB-E è configurabile per un massimo di undici applicazioni, consentendo di sorvegliare tutti i più comuni sensori di sicurezza e dispositivi di protezione elettromeccanici.

Minimi ingombri, massima ergonomia

I moduli di sicurezza Schmersal Protect SRB-E rappresentano senza dubbio la soluzione di maggior valore utilizzata da Italianpack sulle sue macchine, che tuttavia montano anche altre componenti Schmersal, come i pulsanti in versione igienica per applicazioni alimentari certificate EHEDG (European Hygienic Engineering and Design Group), e gli arresti di emergenza, anch’essi disponibili come tutto il resto della pulsanteria Schmersal in versione IP 69K per resistere a cicli di lavaggio con getti in pressione.

Ma la compattezza dei moduli di sicurezza Protect SRB-E è un fattore che per le macchine di Italianpack si è dimostrata fondamentale, quasi unica in termini di valore aggiunto. Come spiega Roberto Cerri, responsabile reparto elettrico di Italianpack, “i quadri elettrici sono alloggiati a bordo macchina e hanno dimensioni molto ridotte. Con i moduli Schmersal Protect SRB-E  siamo riusciti a condensare tante funzioni in un piccolo ingombro e questo si è dimostrato per noi un fattore decisivo, che ci ha permesso di conciliare nel migliore dei modi le esigenze tecniche con la necessità di sfruttare al massimo gli spazi”.  

Ma i vantaggi non finiscono qui. Una grande comodità - sottolinea Cerri - è rappresentata anche dagli indicatori a led di cui il modulo dispone, che si traduce in una diagnostica visiva estremamente semplice. Lo stato di ciascun led consente infatti di verificare in modo puntuale quale emergenza sia stata attivata, nonché le eventuali anomalie di funzionamento, una funzionalità molto comoda soprattutto in fase di collaudo e/o di interventi manutentivi. 

Una collaborazione che guarda al futuro

La collaborazione con Schmersal può dirsi avviata in modo soddisfacente: dal punto di vista sia dei prodotti che dell’assistenza tecnica. In quanto al supporto tecnico, l’esperienza di Italianpack è stata positiva fin da subito, vale a dire fin dalle fasi di analisi dei requisiti, preventivazione e prototipazione. E non solo. Come sottolinea Roberto Cerri, l’assistenza sempre pronta dei tecnici Schmersal consente di risolvere in maniera rapida, a volte con un semplice colpo di telefono, gli eventuali dubbi o problematiche che possono manifestarsi a vario titolo.

Non mancano quindi i presupposti per ampliare la collaborazione, come lasciano intendere i tecnici di Italianpack che, archiviato questo progetto, si stanno già preparando per affrontarne uno nuovo. Questa volta di maggiore complessità. 

Affidabilità, prestazioni, produttività, qualità: chi è alla ricerca di un moderno impianto produttivo vuole poter contare su caratteristiche che permettano di ottenere il massimo in ogni circostanza. Da una cosa, però, non si può prescindere: la sicurezza.

Un tema ben chiaro in MTG srl, che da 40 anni costruisce avvolgitori e dispositivi ausiliari per impianti di estrusione di materiali plastici.

Nata come semplice realtà artigiana, l’azienda si è ben presto evoluta per rispondere alle necessità di mercati sempre più esigenti. La costante ricerca di soluzioni innovative si è rivelata fondamentale per affrontare con successo le sfide tecniche, economiche e, più di recente, anche quelle globali come la pandemia.

Oggi, a dare continuità all’attività di MTG è la seconda generazione, ovvero Fabio e Cinzia Gambirasio, rispettivamente CEO e CFO dell’azienda e figli del fondatore, che negli anni ’80 avviò l’attività di MTG come Macchine Tessili Gambirasio.

“Nei complessi impianti di trasformazione delle materie plastiche ci occupiamo soprattutto della progettazione, della costruzione e della fornitura della parte finale della linea, tipicamente avvolgitori, svolgitori, sistemi di accumulo e siliconatrici” spiega Riccardo Pagnoncelli, responsabile operations di MTG. “Le casistiche che affrontiamo sono sempre diverse e spesso molto impegnative, tanto da portarci a sviluppare competenze nuove e una flessibilità che oggi è il nostro miglior biglietto da visita per il mercato”.

Questa versatilità si è rivelata decisiva nella realizzazione di una particolare soluzione dedicata alle linee di produzione di plastica in foglia, materiale utilizzato ad esempio nella realizzazione di vasetti di yogurt o di vaschette per affettati.

Il nemico dell’elettronica: l’elettricità statica

Prestazioni e produttività in questa macchina sono ad alto livello, ma il contatto tra i cilindri gommati e il materiale da trattare genera una grande quantità di correnti elettromagnetiche indotte. Troppe anche per essere smaltite con le classiche barre antistatiche.

Tali disturbi inducono un effetto dannoso sul funzionamento di sensori e attuatori basati su tecnologia RFID, come ad esempio le serrature che consentono di accedere alle aree segregate dell’impianto. 

Il rischio è che queste interferenze possano causare dei fermi macchina inattesi, con evidenti ricadute economiche dovute alla mancata produttività dell’intera linea. E se non si ha il pieno controllo degli accessi, la macchina non può lavorare in totale sicurezza.

“Tendenzialmente i capitolati dei committenti sono piuttosto rigidi, soprattutto quando si parla di componentistica di sicurezza, ma in presenza di problematiche come questa proponiamo una possibile soluzione che rispetti sia le necessità tecniche, sia quelle di sicurezza” prosegue Pagnoncelli. “Abbiamo perciò analizzato il problema dei sensori coinvolgendo anche i nostri fornitori per stabilire una soluzione valida, ma non è stato possibile ridurre a sufficienza la carica elettrostatica”.

In MTG si sono quindi concentrati sui dispositivi a valle, cioè l’elettroserratura in questione, cercando una alternativa che garantisse il Performance Level richiesto a progetto.

La risposta di Schmersal: l’interblocco AZM150

Dopo una scrupolosa analisi di quanto disponibile sul mercato la scelta è ricaduta sulle soluzioni Schmersal, capaci di soddisfare sia le necessità tecniche, sia quelle di sicurezza.

I prodotti Schmersal sono particolarmente apprezzati in settori nei quali l’attenzione nei confronti della sicurezza è massima, come nel food&beverage, nel packaging, nelle macchine utensili, nell’industria pesante e nell’automotive.

Per scegliere il componente più adatto per la propria applicazione, l’azienda ha sviluppato un servizio basato sul supporto di ingegneri certificati che, partendo dalle specifiche necessità del cliente, possono indirizzare verso la scelta migliore.

In particolare, il modello AZM150 si è rivelato ideale per questa applicazione per via dell’elevato livello di codifica garantito. Schmersal è tra i pochi produttori al mondo a offrire interruttori di sicurezza elettromeccanici con questa caratteristica. Il vantaggio è notevole poiché, in conformità con la norma ISO 14119, necessita di misure meno stringenti per evitare l’elusione dei meccanismi di blocco (come l’installazione in posizione nascosta).

Ricordiamo che la norma ISO 14119 si occupa nello specifico della progettazione e della scelta dei dispositivi di interblocco, come appunto le elettroserrature utilizzate negli impianti. Prevede una serie di vincoli utili per impedire l’accesso del personale, inclusa la possibilità di manomissione, in determinati ambienti nei quali le parti in movimento rappresentino un pericolo.

Installazione semplice e rapida

Schmersal era già apprezzata da alcuni anni in MTG grazie all’impiego dell’elettroserratura AZM300. Per gestire in sicurezza le porte scorrevoli laterali, che devono potersi aprire sia in orizzontale, sia in verticale, si è infatti rivelata particolarmente adatta per via della testa rotante di cui è dotata. Dispone di due fessure di inserimento per l’azionatore e può essere girata e bloccata intervenendo unicamente sul vano contatti. Indipendentemente dalla posizione di installazione, dunque, AZM300 è la scelta ideale.

I sensori sono alimentati da una specifica centralina che, in abbinamento con le viti antimanomissione, hanno reso possibile la costruzione di un sistema elettromeccanico affidabile e sicuro.

Un altro dettaglio che si è rivelato utile è la possibilità di collegare in serie i dispositivi di interblocco serie AZM sfruttando il bus SD (Serial Diagnostic) di Schmersal. Un unico cavo è sufficiente per veicolare tutti i segnali, da quelli di sicurezza alla diagnostica, riducendo drasticamente il quantitativo dei cablaggi e, di conseguenza, i costi di installazione.

Ora l’utilizzatore finale è in grado di utilizzare la propria chiavetta codificata Schmersal per accedere in sicurezza dove occorre, il tutto con il Performance Level 3 indicato a progetto.

Sicurezza totale per gli impianti

L’interblocco AZM150 di Schmersal, certificato TÜV, cULus, CCC e EAC, offre diversi vantaggi rispetto ad altre soluzioni presenti sul mercato, in particolare sul fronte della sicurezza e della flessibilità applicativa e di installazione.

Pur essendo particolarmente compatto (ha un ingombro di soli 40x204x48 mm), AZM150 assicura una forza di ritenuta di 1500 Newton, più che sufficiente a evitare intrusioni o tentativi di manomissione. È dunque adatto per l’installazione in macchine dove lo spazio a disposizione è ridotto, come confezionatrici e macchine utensili, e può essere installato su profili con larghezza a partire da 40 mm.

È inoltre robusto (la certificazione IP65/IP67 ne permette l’installazione anche in ambienti difficili, dove sono presenti polveri e liquidi) e modulare.

Può essere infatti abbinato a tre distinti attuatori in base alle necessità: un azionatore dritto per porte scorrevoli, uno angolato per porte a battente di grandi dimensioni e uno mobile per porte a battente più piccole.

AZM150 supporta inoltre la funzionalità LOTO (Lockout-Tagout): in questo modo il personale addetto può accedere alle aree interdette in totale sicurezza, senza correre il rischio che gli impianti vengano riavviati prima di aver ristabilito le corrette condizioni operative. Entrando nella zona pericolosa, il tecnico posiziona un lucchetto nell’interblocco che ne impedisce la successiva chiusura, scongiurando così il riavvio della macchina fino al successivo ripristino delle condizioni di sicurezza (operatore fuori dall’area di pericolo e sportelli chiusi).

Fondata nel 1963, Nuova Idropress SpA è specializzata nella progettazione e costruzione di macchine e impianti completi per il polistirolo espanso (EPS, polistirene espanso sinterizzato). L’azienda dispone attualmente di due stabilimenti situati a Canossa (RE), in cui lavorano circa 110 persone. Quasi il 95% della sua produzione è destinata all’estero, soprattutto Nord Europa, Stati Uniti, Messico, Australia e Far East.

“Forniamo molti tra i più grandi gruppi industriali che, nel mondo, operano del settore dell’isolamento”, afferma l’ing. Emanuale Croci, responsabile dell’ufficio progettazione elettrica e software di Nuova Idropress. “Anche se il settore dell’isolamento termico e acustico degli edifici rappresenta lo sbocco principale della nostra produzione, le nostre macchine trovano impiego in molte altre applicazioni, che hanno parimenti riscontro a livello di diffusione internazionale”.

Il processo di produzione

Nella produzione del polistirolo, la materia prima arriva sotto forma di granuli di stirene all’interno di grossi recipienti di cartone. Nella prima fase del processo, lo stirene viene espanso in palline nella densità e nel diametro richiesti tramite apparecchiature dedicate: i pre-espansori. Nella seconda fase entrano in scena le blocchiere, all’interno delle quali il materiale viene stampato prendendo la forma di un grande blocco di polistirolo. Segue una terza fase di lavorazione, in cui le macchine tagliano a filo caldo i blocchi riducendoli in lastre, profili, pannelli piani o sagomati che possono anche essere anche accoppiati con altri materiali.

Di norma, una linea di produzione è completata da macchine che riciclano gli sfridi, come macinatori, depolveratori ecc.: le parti esterne del blocco devono infatti essere rifilate, non essendo perfettamente planari, e i materiali di scarto vengono così recuperati in nuove produzioni. Tra una fase e l’altra del ciclo produttivo è necessario stabilizzare il materiale, ovvero effettuare periodi di stoccaggio e stagionatura, perché il blocco non può essere tagliato immediatamente dopo la formazione, essendo ancora caldo al suo interno.

Entra in gioco Schmersal

“Il Reparto di Ricerca & Sviluppo e Supporto Clienti è il nostro fiore all’occhiello, potendo contare su oltre 30 ingegneri che progettano utilizzando strumenti CAD 3D di ultima generazione”, afferma l’ingegner Croci. “Lo stesso reparto  sviluppa i software per l’automazione e la supervisione di tutti i nostri impianti: gli ingegneri gestiscono anche tutta la parte di prove, collaudi, avviamenti e assistenza post-vendita per i clienti sparsi nel mondo, garantendo il supporto nelle principali lingue”.

Nuova Idropress sviluppa quindi al proprio interno tutta l’automazione e il software. Per questo ha deciso di rivolgersi a fornitori specializzati, capaci di offrire un supporto preciso e competente in ottica di specifiche applicazioni. 

Da oltre 10 anni Schmersal è fornitore di Nuova Idropress per le applicazioni di sicurezza, di cui, ad esempio, utilizza i finecorsa interbloccati installati sulle porte e sui ripari mobili che proteggono l’accesso alle macchine. Di Schmersal Nuova Idropress apprezza non solo il portafoglio prodotti estremamente esteso, ma anche la grande competenza di tutto il suo personale tecnico e commerciale che, in un settore così delicato come quello della sicurezza, richiede una grande preparazione, nonché una notevole esperienza. 

“Il tema della sicurezza delle macchine e delle persone per noi è molto critico”, prosegue l’ing. Croci. “Dotare le nostre macchine di componenti non idonei allo specifico scopo o installati in modo non ottimale può portare a guasti o all’insorgenza di problemi anche molto gravi. Queste problematiche si accentuano enormemente se pensiamo che la gran parte dei nostri impianti viene venduta globalmente. È quindi fondamentale disporre di una conoscenza molto dettagliata sia dell’aspetto normativo che di quello applicativo, perché anche il sensore migliore, se applicato in modo errato, non può garantire l’adeguato livello di sicurezza. Da questo punto di vista, riteniamo che Schmersal abbia tutte le carte in regola per soddisfare queste esigenze”.

Verso gli States in sicurezza

Un recente progetto di Nuova Idropress riguarda l’utilizzo dell’elettroserratura AZM 201 Schmersal per il mercato nordamericano. “Lavoriamo molto con gli Stati Uniti e abbiamo la necessità di soddisfare sia norme specifiche per il mercato americano, come le UL, sia un modo di lavorare diverso da quello che riscontriamo in Europa”, afferma Croci. 

Il cliente, che è il maggiore trasformatore di polistirolo negli Stati Uniti, aveva l’esigenza di permettere l’accesso alla macchina solo in specifiche fasi del processo produttivo, al fine di evitare possibili danni economici, potenzialmente anche molto gravi.

“Inizialmente, il cliente desiderava che utilizzassimo i prodotti di un fornitore americano. Questa soluzione non ci convinceva e abbiamo quindi proposto Schmersal, mostrando al cliente non solo la bontà e l’ampiezza del suo portafoglio prodotti, ma anche la sua grande diffusione internazionale, Stati Uniti compresi. Quando siamo entrati nel dettaglio delle specifiche, la nostra proposta è stata accettata senza esitazione”, prosegue Croci.

In prima battuta, l’applicazione sembrava piuttosto comune, perché il cliente desiderava semplicemente proteggere l’accesso alla macchina a mezzo di una normale elettroserratura. In seguito, è tuttavia emersa una specifica serie di esigenze, come la disponibilità di una maniglia antipanico interna, la possibilità di installare dei lucchetti per mantenere l’elettroserratura forzatamente aperta, e la capacità di gestire la logica di funzionamento sia in positivo che negativo (Power to lock o Power to unlock). L’ampiezza dei prodotti e la flessibilità di poterne disporre direttamente a catalogo ha fatto la differenza. 

“Tutti questi requisiti sono stati formulati e cambiati più volte, ma l’assistenza che ci è stata offerta da Schmersal ci ha permesso di proporre continuamente al cliente soluzioni sempre aggiornate in tempi molto rapidi. È stata così individuata la configurazione perfetta per l’applicazione e da quella volta abbiamo replicato la stessa configurazione in diverse macchine e impianti utilizzando le elettroserrature AZM 201 Schmersal quale garanzia di sicurezza non solo per gli operatori, ma anche di integrità del processo produttivo”. 

La protagonista: l’elettroserratura AZM 201

Le elettroserrature di sicurezza Schmersal si basano sul principio dell'azionatore separato: l'elemento di azionamento viene fissato sulla parte mobile del riparo (nella maggioranza dei casi, una porta di protezione) e l'elettroserratura stessa è montata in modo fisso, ad esempio sul montante della porta di protezione. Al momento della chiusura del dispositivo di protezione l'azionatore entra nel dispositivo e l'elettroserratura blocca la porta di protezione con un perno. Solo a questo punto la macchina può essere avviata.

Nella serie AZM 201 la sorveglianza di posizione della porta di protezione, l'elettroserratura, la maniglia della porta e le eventuali altre funzioni come lo sblocco di emergenza sono integrate in un sistema ergonomico e di facile montaggio. La soluzione Schmersal è già predisposta per avere fino a tre lucchetti diversi: ne segue che tre operatori possono accedere alla macchina con un lucchetto nominativo e le proprie procedure.

“Nella nostra applicazione, per quanto riguarda la parte puramente elettrica l’elettroserratura dialoga con il controllore della macchina, un normale PLC, il quale può abilitare lo sblocco della porta con un segnale dedicato”, spiega Croci. “Ciò a differenza dei contatti di sicurezza della macchina, che invece dialogano con il relativo PLC di sicurezza o, in alternativa, con i moduli di safety”.

Nuova Idropress ha inoltre sviluppato una funzione modulare, con un pulsante di richiesta di accesso collocato sull’HMI della macchina e in prossimità della porta, con un indicatore luminoso di colore verde a indicare la richiesta di ingresso. Alcuni fornitori hanno integrato questa funzione nel loro prodotto; tuttavia, poiché si possono avere anche tre elettroserrature che proteggono un’unica zona, il cliente ha preferito disporre di una sola richiesta di accesso per liberare tutte le porte contemporaneamente. 

L’operatore può richiedere di entrare sia dall’HMI della macchina che da un pulsante posto in prossimità di una delle porte. Una luce verde lampeggiante comunica all’operatore che la sua richiesta è stata presa in carico: quando la luce diventa fissa l’operatore può entrare. Si evita in questo modo di interrompere, se in corso, il ciclo di produzione. La sicurezza è intrinseca: se la luce non è verde, la porta è chiusa e l’operatore non riesce ad entrare.

“Schmersal ci ha fornito un’importante consulenza, che ci ha permesso di utilizzare al meglio i suoi prodotti, come per l’appunto l’elettroserratura AZM 201. Il mercato americano ha normative per la sicurezza elettrica diverse da quelle europee”, rimarca Croci. “È ad esempio necessario utilizzare prodotti certificati UL, anche se, per quanto riguarda la parte di bordo macchina, non sempre siamo costretti a seguire direttive così stringenti. Pur non essendo, per quanto concerne macchine come le nostre, l’impiego di porte bloccate da elettroserratura espressamente previste dalla normativa americana, il cliente desiderava disporre di una sicurezza in più, non solo per l’operatore, ma per il processo stesso. Schmersal è stata la risposta che serviva”. 

Massima affidabilità

Quando si parla di sicurezza, anche l’affidabilità è un requisito molto importante. 

“Se i componenti che utilizziamo, tra cui i dispositivi di sicurezza, non sono sufficientemente affidabili e robusti, non è da escludere la possibilità che il cliente possa manometterli, con grave rischio di incappare in infortuni o, comunque, in situazioni critiche. Poter contare su un prodotto sicuro e affidabile, decisamente difficile da bypassare, che il cliente può utilizzare senza doversene preoccupare - e del resto non ve n’è motivo - ci garantisce la massima tranquillità”.

Oltre alle elettroserrature AZM 201, Nuova Idropress utilizza per i ripari mobili della macchina i finecorsa interbloccati Schmersal. Si tratta in particolare di finecorsa a doppio canale con codifica alta, un prodotto che soddisfa pienamente le esigenze di sicurezza e di performance level che sono richieste agli impianti come quelli che l’azienda reggiana produce da quasi sessant’anni ed esporta in tutto il mondo.

Le macchine realizzate da OMSO sono caratterizzare da un altissimo livello tecnologico, indispensabile per raggiungere le prestazioni estreme, richieste dai clienti più esigenti.

Grande attenzione è stata posta anche agli aspetti ambientali: grazie alla progettazione di soluzioni comple-tamente servoassistite, è stato centrato l’obiettivo di ridurre il consumo di energia e la produzione di CO2.

La lunga esperienza, associata alla politica di perseguire un costante perfezionamento delle macchine, ha permesso ad OMSO di conquistare mercati in tutto il mondo: ad oggi annovera fra i suoi clienti le più impor-tanti ditte dei settori alimentare, chimico e cosmetico e farmaceutico, ditte che affidano, con regolarità, l’immagine dei loro prodotti alle macchine decoratrici prodotte dall’azienda reggiana.

OMSO, da sempre attenta non solo alle prestazioni delle proprie macchine in termini di produzione, ma an-che agli aspetti legati alla sicurezza operatore e alla sicurezza processo, da decenni si avvale della collabo-razione di Schmersal, altra azienda storica che dal 1945, anno di fondazione, studia e sviluppa nuovi dispo-sitivi legati al mondo safety, spesso anticipandone i tempi.

Tra i vari modelli di macchine realizzate da Omso, ove gli aspetti legati alla sicurezza sono stati affidati a Schmersal, spicca la “SERVOBOTTLE”, macchina automatica serigrafica, completamente servoassistita per la stampa fino a 10 colori su vetro multi formato oppure su bottiglie in plastica e flaconi con inchiostro UV.

Su questa macchina, utilizzabile stand alone oppure in linea, sono installati i sensori magnetici BNS36 di Schmersal, noti per la loro robustezza ed affidabilità.

Tra le caratteristiche più interessanti del BNS36 spicca l’ampia isteresi del campo di lettura, con una distanza di attivazione sicura (sao) ed una distanza di disattivazione sicura (sar) che possono arrivare rispettivamente fino a 10 mm e 20 mm.

Il sensore è disponibile con due contatti di sicurezza NC oppure in versione “antivalente” (1NC + 1NO), inol-tre è possibile avere un ulteriore contatto (NC) di segnalazione, per un totale di tre contatti indipendenti.

Le varianti disponibili sono dunque molteplici: modelli con connettore maschio incorporato (M8) oppure con cavo di collegamento (naturalmente a lunghezze variabili) e con led di segnalazione incorporato.

L’ampia gamma di sensori magnetici Schmersal comprende le versioni miniaturizzate, atex, e le versioni completamente in acciaio inox (BNS40S) destinate all’ambito alimentare e concepiti per poter resistere a lavaggi aggressivi con detergenti di vario genere.

Oltre a fornire i prodotti più performanti ed affidabili sul mercato, Schmersal, con la sua presenza capillare a livello mondiale, è in grado di tutelare i propri clienti (indipendentemente dal Paese in cui operano) grazie ad una importante rete di consulenti fornendo loro supporto, nella realizzazione e modifica di macchine ed im-pianti, in modo da garantirne la conformità allo stato dell’arte e della tecnica.

Prodotti utilizzati:

Sensore di sicurezza magnetico BNS 36

https://products.schmersal.com/it_IT/bns-36-3059.html

Matteo Unetti

Sales Engineer

Schmersal Italia

All'articolo

Nasce  da  qui  la collaborazionecon  Stalam,  leader mondiale nello  sviluppo, progettazione  e  costruzione  di macchinari che utilizzano campi elettromagnetici a frequenze metriche I.S.M. per processidi trattamento termico ed essiccazione in svariati ambiti industriali, tra cui quello alimentare.

Proprio in occasione della fornitura di un essiccatoio a radiofrequenze per prodotti da forno al principale player italiano del settore, il Gruppo Barilla, Schmersal e Stalam hanno potuto mettere al servizio del loro comune cliente le rispettive competenze e i propri prodotti ad elevato contenuto tecnologico.

Il nome Barilla non ha bisogno di presentazioni: eccellenza del “food made in Italy”, in particolare nella pasta, nei sughi e, appunto, nei prodotti da forno.

In fase di allestimento di una nuova linea per biscotti presso lo stabilimento di Castiglione delle Stiviere, Barilla ha scelto un essiccatoio a radiofrequenze Stalam per la riduzione, uniformazione e stabilizzazione dell’umidità finale dei frollini, in modo da ottenere migliori proprietà organolettiche, rendere il prodotto più stabile alle sol-lecitazioni meccaniche e prolungarne la shelf-life evitando così l’utilizzo di qualunque tipo di additivo chimico.

Inutile  dire  che  un  impianto  a  radiofrequenze,  per  quanto  progettato e costruito  secondo  i  migliori  criteri  di sicurezza e ritrovati della tecnica, pone intrinsecamente delle problematiche specifiche di sicurezza sia in fase di normale operatività, sia in fase di fermi di linea per i più svariati motivi. Inoltre, la presenza stessa di campi elettromagnetici, richiede l’utilizzo di componentistica adeguata ed il cui funzionamento deve rimanere perfettamente affidabile ed efficiente nel tempo anche in presenza di eventuali radiodisturbi. D’altro canto, i capitolati tecnici Barilla non lasciano nulla al caso e risultano particolarmente stringenti in quanto a esigenze di assoluta sicurezza in ogni possibile circostanza.

Schmersal e Stalam sono state in grado di fornire soluzioni “top di gamma” adeguate agli elevatissimi standard imposti da Barilla in tutti gli ambiti richiesti.

Ad esempio, su ogni riparo mobile del macchinario sono stati applicati gli interruttori ad azionatore separato AZ16, particolarmente immuni ai disturbi elettromagnetici  e  installati  in  modo  ridondante  in  modo  da  ottenere  il  livello  di sicurezza atteso (PLe). La gestione della logica è stata affidata al controllore di sicurezza programmabile PSC1, che ha consentito il raggiungimento di tutti i target richiesti, non da ultimo quelli di semplicità e praticità di utilizzo.

Infatti,il controllore PSC1 èfacilmente programmabile tramite il software SafePLC2, dotato di un intuitivo linguaggio grafico funzionale. È equipaggiato con bus di campo Multi-Ethernet;in questo caso è stata utilizzata la connettività Profinet™per trasferire in maniera bidirezionalei dati di processo e diagnostica dal PSC1 al PLCfunzionale. La messa in servizio è stata veloce,considerando che il programma era già verificato in via preliminare attraverso il simulatore integrato nel software. Infine, la connessione  Ethernet consentedi verificare il funzionamento e controllare da remoto la macchina mediante il sistema di tele-assistenza. Durante il nostro incontro con l’Ing. Diego Bernardi, Direttore Tecnicodi Stalam, abbiamo discusso dell’impatto che ha avuto a livello tecnico e di utilizzo l’adozione dei prodotti Schmersal sulla macchina fornita al cliente Barilla.

L’adozione di un controllore programmabile dedicato alla sicurezza con connettività in bus di campo ha permesso  di  snellire  sensibilmente  le  attività  di  progettazione  elettrica  e  di  cablaggio  bordo  macchina;  senza considerare la flessibilità a livello software, dove è stato possibile risolvere velocemente ed efficacemente le migliorie richieste durante il collaudo della macchina.

L’Ing. Bernardi  ha sottolineato infine il suo apprezzamento per l’assistenza fornita dal personale addetto di Schmersal, sempre pronto e professionale sia in fase di selezione dei componenti, sia successivamente per la loro corretta implementazione nel macchinario. Apprezzati sono stati anche il rispetto dei tempi di consegna e i prezzi competitivi in relazione all’elevata qualità dei prodotti. Per questo Schmersal è considerata,nel panorama dei fornitori di Stalam, una scelta affidabile e qualificante anche nei confronti della propria clientela.

L’Ing.Marco Beretta, membro del Technical Development Barilla e responsabile del progetto, al termine dei lavori di installazione, collaudo e messa in produzione della nuova linea, ha espresso la sua soddisfazione sia per  le  prestazioni  produttive  del  macchinario  fornito  da  Stalam,  che  ha  soddisfatto  ampiamente  i  parametri contrattuali  previsti,  sia  per  come  la  collaborazione  con  Schmersal  abbia  consentito  di  ottimizzare  tutti  gli aspetti di sicurezza attiva e passiva nel pieno rispetto degli standard del Gruppo. Barilla considera come priorità aziendale tutti gli aspetti legati alla sicurezza degli impianti produttivi e a protezione del personale operativo; gli applicativi Schmersal sono stati apprezzati per le garanzie di sicurezza che forniscono sia durante la normale produzione che durante le operazioni di manutenzione ordinaria e straordinaria dell’impianto.

Schmersal e Stalam sono orgogliose del successo del progetto e della qualità del prodotto-servizio fornito al prestigioso cliente Barilla.

About STALAM

Nata nel 1978, Stalam è leader mondiale nello sviluppo, progettazione e realizzazione di macchine ed impianti a radiofrequenze(RF) per il trattamento termico e l’essiccazione di materie prime, semilavorati e prodotti finiti, principalmente nelle industrie alimentari, tessili e dei tessili-tecnici. Attualmente sono in funzione più di 2500 apparecchiature RF Stalam in oltre 60 paesi, con potenze installate da 5 a oltre 400 kW-dalla semplice macchina a comando e caricamento manuali, alla linea completamente automatizzata con sistemi di controllo e supervisione.Stalam collabora con altre  aziende italiane e straniere leader nei rispettivi settori allo sviluppo congiunto di processi termici innovativi ed alla fornitura "chiavi in mano" di linee di produzione integrate e automatizzate. Nel Dicembre 2016 IDeA Efficienza Energetica e Sviluppo Sostenibile, fondo di private equity italiano specializzato nel settore della sostenibilità ambientale gestito da DeA Capital Funds SGR (società del Gruppo DeA Capital), ha acquisito il controllo della società in un’operazione di management buy-out supportata da Enrico Zanetti, amministratore delegato, e dagli altri manager che hanno portato l’azienda al successo negli ultimi anni.

About Schmersal

Il Gruppo Schmersal, sotto la guida della proprietà, è fra i principali leader mondiali per competenza e quote di mercato nel complesso campo della sicurezza funzionale delle macchine. L‘azienda, fondata nel 1945, ha un organico di circa 2000 collaboratori ed è presente in tre continenti con sette stabilimenti produttivi e in oltre 60 nazioni con proprie società e partner di vendita. Fra  i  clienti  del  Gruppo  Schmersal  si  annoverano  i  principali  costruttori  di  macchine  e  impianti, nonché  gli utilizzatori di tali macchine. In qualità di fornitore di sistemi e soluzioni per la sicurezzadelle macchine, Schmersal mette a disposizione dei clienti il proprio vasto know-how. Il Gruppo dispone di particolari competenze di settore in diversi campi applicativi, tra i quali si annoverano la produzione alimentare, le tecnologie di confezionamento e  imballaggio,  la costruzione  dimacchine utensili, l‘ascensoristica, l‘industria pesante e il settore automobilistico.

About Barilla

Barilla è un'azienda alimentare italiana di famiglia. Nata nel 1877, l'azienda è oggi un gruppo internazionale presente in oltre 100 paesi. Leader mondiale per pasta e sughi in Europa continentale, per i prodotti da forno in Italia e per i pani croccanti in Scandinavia, il Gruppo Barilla è riconosciuto in tutto il mondo come simbolo del saper fare italiano. La salvaguardia della salute e della sicurezza sul luogo di lavoro rappresentano una priorità per il Gruppo Barilla, che riconosce gli elementi di tutela e valorizzazione delle proprie persone come fattori fondamentali per poter garantire il successoe la crescita sostenibile e durevole del Gruppo.

Francesco Astolfo 

District Sales Manager

Schmersal Italia

MCR ha un’esperienza ultra decennale nel settore della automazione industriale. Fondata nel 2006 a Scafati, in provincia di Salerno, progetta e realizza quadri di automazione ad altissima tecnologia.
Grazie all’impegno costante di programmatori, tecnici e disegnatori, MCR opera in diversi settori dell’automazione fornendo soluzioni innovative con particolare attenzione ai consumi energetici.

Fra i suoi vari clienti, MCR vanta la partnership con PND.
PND è tra le maggiori aziende costruttrici di macchine per la lavorazione della frutta nel Mondo.
Fondata nel 2000, la società ha costantemente investito nella qualità e nell’innovazione, specializzandosi nella progettazione e nello sviluppo di soluzioni avanzate per le aziende di IV gamma, nonché per le già consolidate industrie conserviere, del congelato e del disidratato.

La macchina pelatrice semiautomatica PL1D/PL2D/PL4D è dedicata alla pelatura di meloni, ananas e zucca violina. È disponibile in tre modelli: a una, a due e a quattro postazioni di pelatura. La pelatrice è una macchina ad alimentazione manuale che opera la pelatura esterna: in questo modo tutti i frutti, anche se non calibrati e irregolari, possono essere agevolmente pelati con il massimo rendimento. Il frutto viene caricato nell’apposito spazio di carico dall’operatore e viene detorsolato e pelato a velocità regolabile.

Per garantire la sicurezza degli operatori durante il carico manuale del frutto in macchina, MCR/PND hanno scelto le barriere di sicurezza serie SLC440COM Schmersal con grado di protezione IP69. Infatti, trovandoci in ambito alimentare, il prodotto deve avere alti requisiti di protezione all’acqua (durante il lavaggio delle macchine) e deign igienico.
Schmersal ha sviluppato un nuovo involucro per le barriere fotoelettriche di sicurezza che resiste ai processi di pulizia quotidiani prevalenti nelle applicazioni sensibili all'igiene dell'industria alimentare, farmaceutica e della lavorazione della carne e del latte. Queste barriere sono in grado di resistere a frequenti pulizie con acqua, soluzioni alcaline, schiuma, vapore caldo o getti ad alta pressione.
Inoltre il laboratorio ECOLAB ha verificato l’elevata resistenza ai comuni detergenti. Le custodie protettive trasparenti sono realizzate in policarbonato (PC) e tollerano anche forti carichi meccanici.

Una soluzione di altissimo profilo tecnologico, dovuta alla sinergia vincente fra i prodotti ad altissima affidabilità Schmersal e l’esperienza e competenza pluriennale di MCR e PND.

Prodotti utilizzati:

LC440COM-ER-0330-30
Codice articolo: 103003940
Catalogo online: https://products.schmersal.com/it_IT/search?query=103003940

PH-COM4-ER-01
Codice articolo: 103026840
Catalogo online: https://products.schmersal.com/it_IT/search?query=103026840

Maurizio Morigi 
District Sales Manager 
Schmersal Italia S.r.l.

Il settore alimentare è uno degli ambienti in cui SCHMERSAL si distingue.
L’azienda offre sul mercato diverse soluzioni anche per ambienti potenzialmente esplosivi, garantendo una duplice sicurezza sia verso la direttiva macchine 2006/42/CE sia verso la direttiva ATEX 2014/34/UE.
L’affidabilità dei suoi prodotti accompagna i progetti di automazione in molteplici casi di successo.

Non è quindi un caso che TECHNOSILOS, storica azienda alle pendici di Bertinoro (FC), specializzata  in soluzioni automatiche per lo stoccaggio, il trasporto ed il dosaggio nonché il trattamento degli ingredienti, abbia richiesto una collaborazione sinergica con la casa tedesca fondata nel 1945.

Il cliente ha recentemente realizzato un prototipo di setaccio centrifugo, macchinario al cui interno ruota un albero ad alta velocità al fine di imprimere una separazione centrifuga degli elementi spuri presenti nella materia prima. Tale organo deve essere opportunamente segregato all’interno del corpo della macchina, fintanto che il movimento pericoloso non è terminato.

Il macchinario conta due ripari che devono garantire l’impossibilità da parte dell’operatore di accedere agli organi in movimento, che vanno quindi gestiti e sbloccati con temporizzatore di sicurezza. Un primo riparo è ubicato sul corpo cilindrico del separatore, mentre il secondo, più significativo, mantiene in posizione di chiusura il portello su cui è calettato l’asse stesso del setaccio. Un’apertura accidentale di tale interblocco causerebbe sicuri danni al macchinario e costituirebbe un evidente pericolo per il personale addetto al suo funzionamento. Inoltre, essendo i prodotti da trattare delle polveri potenzialmente esplosive, l’equipaggiamento è stato selezionato in ottemperanza alla direttiva ATEX, adottando interblocchi (elettroserrature) della famiglia EX-AZM161, con ritenuta di sicurezza di 2’000N, 4 contatti di sicurezza + 2 di segnalazione, sblocco ausiliario, conformi per zona 22 (3D).

    
Cuore dell’applicazione è il modulo di sicurezza multifunzionale, dedicato alle situazioni in cui è presente un’inerzia. 
Tale centralina può gestire uno sblocco ritardato dei ripari, subordinato ai tempi di arresto dell’albero rotan-te. Questo dispositivo si chiama SRB-E-402FWS-TS ed è caratterizzato dalla sua semplicità, compattezza, e versatilità delle due diverse funzioni di controllo albero fermo.
Attraverso un primo interruttore rotativo “mode” posto sul fronte del dispositivo è difatti possibile configura-re il modulo a seconda dell’architettura del bordo macchina e dalla gestione del reset richiesto: automatico piuttosto che manuale.
Il modulo può quindi monitorare (se prevista una ruota fonica), la soglia di velocità di rotazione di un asse [Hz], oppure (in sua assenza) conteggiare il ritardo oltre il quale il progettista può stimare il sicuro fermo macchina [sec].
Un secondo ed ultimo switch “f/t” permette di impostare la soglia di frequenza oppure di tempo, rispettivamente sotto o sopra la quale, la macchina si possa considerare in uno stato sicuro.
L’elenco delle possibili configurazioni spazia dai 0,5 ai 10 Hz, qualora si disponga di una ruota fonica, altrimenti tra 0,5 e 600 secondi (10 minuti) in sua assenza.

Il modulo di sicurezza non si limita a gestire la funzione di sblocco dei due interblocchi con ritenuta, ma verifica anche che i contatti del teleruttore (feedback) non ricevano impulsi capaci di rilanciare il movimento pericoloso. 
Ne risulta quindi una macchina semplice ma affidabile, sicura e pronta alla personalizzazione richiesta dal cliente, attraverso semplici passaggi che non richiedono alcuno sforzo per una diversa reingegnerizzazione del progetto.

Una volta correttamente configurati i due unici parametri sul dispositivo, un coperchio in plexiglass ed un’opportuna fascetta con sopra riportato un numero seriale, garantiranno che il modulo non venga manomesso. (tale seriale sarà da indicare nel manuale della macchina).

In caso di futura sostituzione, il modulo non richiederà una programmazione software, bensì sarà sufficiente replicare i parametri precedentemente impostati e la sostituzione sarà priva di difficoltà, grazie anche ai morsetti ad innesto con codifica univoca. 

L’innovazione non trascura mai la sicurezza ma anzi ne fa un pilastro del miglioramento 
tecnologico dei prodotti.

Giordano Mazza 
Sales Engineer 
Schmersal Italia S.r.l.

L’installazione di nuovi “Impianti o Linee”, comporta “Certificare” la conformità degli stessi, riferendosi direttamente ai Requisiti Essenziali di Salute e Sicurezza, i cosiddetti RESS, 
richiamati dalla Direttiva Macchine 2006/42/CE, successivamente abbreviata in D.M. 2006/42/CE.

Nella D.M. 2006/42/CE, al paragrafo riguardante il “Campo di applicazione” si cita il termine “Macchina” e più avanti, viene evidenziato il fatto che un “Insieme di macchine, ………, o di quasi-macchine, ……., che per raggiungere uno stesso risultato sono disposti e comandati in modo da avere un funzionamento solidale”. 
Questo ci fa riflettere un attimo sulla definizione di “Macchina” e ci apre un ventaglio di soluzioni ben più ampio della singola unità; in modo implicito ci suggerisce che “un insieme di Macchine” sono per la Direttiva paragonati ad una “Macchina” (sicuramente di dimensioni maggiori) e come tale, deve sottostare a quanto prescritto per la singola unità.

Nel caso specifico, conoscendo questi aspetti legali, l’ufficio preposto a garantire la Sicurezza Aziendale all’interno degli stabilimenti Ferrarelle S.p.a., ci ha contattato per renderci partecipi di un nuovo progetto, che prevedeva l’installazione di una “Linea di Imbottigliamento Asettico” costituita da un insieme di macchine progettato e realizzato per effettuare il riempimento di bottiglie vuote in plastica (PET), seguendo tutto il flusso produttivo fino al confezionamento finale.

La linea si compone di diverse macchine che iniziano dal processo di preparazione del prodotto, per poi passare alla Pastorizzazione della soluzione preparata, al Riempimento delle bottiglie precedentemente for-mate da soffiatrice, alla marcatura di ciascuna bottiglia con i dati necessari, al controllo elettronico del livel-lo prodotto, al controllo elettronico della corretta tappatura, all’Etichettatura di ciascun contenitore, alla rea-lizzazione della confezione mediante fardellatrice, alla pallettizzazione su pallet, all’avvolgitura, arrivando infine al prelievo per il deposito del prodotto finito nel magazzino di stoccaggio. 

In questo impianto vi sono diverse macchine, di 4 costruttori differenti di indubbia importanza internazionale, i quali ognuno per sua competenza hanno realizzato e fornito i componenti di cui sopra.
Tali parti risultavano già provviste di Dichiarazione di Conformità, quindi singolarmente rispondenti ai RESS della D.M. 2006/42/CE. 

Lo scopo del nostro intervento è stato, nel concreto, verificare e realizzare un’approfondita Analisi dei Rischi come richiesto dalla EN 12100 di tutto l’impianto di imbottigliamento. Il supporto che abbiamo fornito è stato quindi complesso, sino al raggiungimento della conformità dell’intera linea.

Oltre ad applicare la D.M. 2006/42/CE per la parte “Macchina” (cioè la nostra Linea) abbiamo applicato an-che la norma riguardante L’IMS, cioè L’Integrated Manufacturing Systems, la quale specifica i requisiti di sicurezza per i Sistemi di Fabbricazione Integrati, che incorporano due o più macchine interconnesse tra loro.
Questa norma non tratta gli aspetti di sicurezza specifici della singola macchina, approfonditi da norme specifiche di tipo “C”, che nella realtà dei fatti erano già certificate dai diversi costruttori tramite l’emissione di una dichiarazione di Conformità della macchina stessa o di parti di insiemi di macchine, ma si occupa di tutti quegli aspetti di sicurezza che sono importanti per “l’interconnessione delle macchine” prendendo quindi in considerazione i relativi rischi associati.
L’applicazione di questa norma garantisce, secondo l’allegato ZB, la presunzione di conformità secondo la D. M. 2006/42/CE, questo fornisce uno strumento indispensabile per ottenere il risultato desiderato. 

Il nostro operato è stato quello di lavorare su entrambi i fronti: verificare le richieste di quest’ultima norma e quindi raggiungere l’obbiettivo di certificare la linea di imbottigliamento, ma anche verificare i cosiddetti “Vizi Palesi” che di solito si possono trovare nelle singole unità che fanno parte della linea, in ottemperanza ai Requisiti di Sicurezza delle varie norme applicabili a questi specifici assiemi.

Il risultato di questo intervento ha comportato necessariamente la modifica di alcuni aspetti che in fase di progettazione non erano stati considerati, ma nel complesso sono risultati di minore entità e gravità con un minore dispendio di risorse per la sistemazione.

Chiaramente l’azienda committente, facendo eseguire questo tipo di attività da un ente terzo, è tutelata ed è stata supportata fino al raggiungimento dell’obbiettivo finale di Certificazione della Linea.

Detto ciò, è consigliabile eseguire questo tipo di attività in fase di progettazione e realizzazione, dove il personale specializzato a detto compito, può avere una chiara visione globale del progetto e delle sue inte-razioni, di conseguenza può efficacemente studiare la soluzione per quelle problematiche che altrimenti, potrebbero portare a costi di sistemazione ben maggiori rispetto a quelli affrontati in quest’occasione.
 

Angelo Peritore
Tec.nicum Safety Consultant
for North west Italy and Switzerland Canton Ticino
Membro CEI dei Comitati Tecnici CT44 e SC065E,
Membro CENELEC dei Comitati Tecnici TC 44X e TC 65X
Schmersal Italia S.r.l.

Masmec è un’azienda di robotica che affianca all’esperienza ultratrentennale nel settore dell’automotive quella nel campo del biomedicale, per il quale progetta e realizza sistemi di navigazione e workstation per la medicina di laboratorio.

Sin dai primi giorni dell’epidemia Covid-19, Masmec si è adoperata per supportare i laboratori di diagnostica sovraccaricati da migliaia di tamponi da analizzare.
A tempo di record, ha implementato sulla propria piattaforma automatica Omnia un protocollo che velocizza l’estrazione dell’RNA dai tamponi e la preparazione alla fase successiva (PCR) per la diagnosi di infezione da SARS-CoV-2.  Nel tempo che occorre a un operatore per processare un solo campione, la macchina ne processa 24 contemporaneamente, abbattendo drasticamente i tempi, oltre che i rischi e la probabilità di errore connessi alla metodica manuale. A ciò si aggiungono i vantaggi della completa tracciabilità del processo e dell’interfacciamento di Omnia con il sistema informatico ospedaliero.

Il protocollo funzionale alla diagnosi di Covid-19 è il più recente dei tanti già messi a punto su Omnia, che è nata come piattaforma flessibile e personalizzabile, capace di automatizzare applicazioni che vanno dalla diagnosi di malattie genetiche come la fibrosi cistica, alla diagnosi prenatale non invasiva per l’identificazione delle trisomie, alla ricerca di DNA e RNA legati a infezioni batteriche o virali quali HIV ed epatiti.

Da marzo la squadra Masmec sta lavorando instancabilmente per soddisfare le numerosissime richieste di questo macchinario, provenienti da strutture sanitarie italiane ed estere.

Su un modello in particolare, prodotto in decine di esemplari, Masmec installa l’elettroserratura di sicurezza elettromeccanica AZM170 prodotta da Schmersal, che garantisce all’operatore di accedere in sicurezza al piano di lavoro e impedisce aperture accidentali durante l’esecuzione del ciclo.
Il punto di forza che ha convinto Masmec a scegliere la serratura elettromeccanica AZM170 di Schmersal è la forza di ritenuta elevata nonostante le dimensioni compatte.

Componente installato:
AZM 170-02ZRKA 24 VAC/DC
Codice articolo
101141020
https://products.schmersal.com/it_IT/product/709/azm170-02zrka-24vacdc

AZ 17/170-B1
Codice articolo
101122893
https://products.schmersal.com/it_IT/product/780/az17170-b1

Maurizio Morigi
District Sales Manager
Schmersal italia

VIRE a Bucci Automations Spa Division e SCHMERSAL, i due volti della versatilità.L’evoluzione della tecnologia della casa tedesca accompagna il leader mondiale di macchine perl’imballaggio di prodotti igienici monouso nello sviluppo di soluzioni versatili, semplici ed efficienti.

Il packaging è un settore in cui i pericoli sono nascosti dietro ogni movimentazione che le macchine progettate per questo settore impartiscono al prodotto in fase di creazione.

Vale anche per VIRE, divisione del gruppo BUCCI INDUSTRIES, leader mondiale in macchine per la produzione di prodotti sanitari quali pannolini, assorbenti e altri prodotti femminili, oltre che cerotti e bende medicali.

VIRE è un’azienda rivolta al miglioramento continuo, grazie all’investimento di oltre il 5% del fatturato annuo in ricerca industriale.
L’azienda, che fin dalla sua fondazione nel 1973 ha prodotto oltre 2000 impianti per il confezionamento automatico, ha trovato in SCHMERSAL il partner ideale per garantire la sicurezza nelle sue automazioni.
La partnership, che non si è mai interrotta, ha convogliato le continue innovazioni tecnologiche dei prodotti della rinomata azienda tedesca, nell’evoluzione delle macchine dell’azienda faentina, rendendole più semplici nella realizzazione e più performanti nella loro produzione.
Si è passati così nel tempo da semplici dispositivi elettromeccanici ad interblocchi elettronici con controllo RFID ad Alta Codifica secondo EN ISO 14119 e diagnosi sulla ritenuta dell’azionatore.
Il prodotto utilizzato oggi si chiama AZM300 e la sua versatilità è data dalla simmetria costruttiva dell’interblocco, che unitamente ai fori passanti permette l’installazione sul lato più idoneo dell’applicazione del cliente.

Unitamente alla possibilità di chiudere il riparo su tre fronti, l’AZM300 può vantare 6 diverse configurazioni attraverso il semplice design costruttivo ed un azionatore unificato.

In prossimità del connettore, l’antenna RFID verifica l’accostamento dell’azionatore (in egual modo su tutti e tre i lati con cui questo può essere accoppiato). Questo controllo, che in ragione della tecnologia permette il riconoscimento individuale dell’azionatore, monitora il discostamento del riparo in seguito ad eventuale guasto nel sistema di tenuta.

In questo modo, il dispositivo garantisce il massimo Performance Level secondo EN ISO 13849-1, pari a PL-E, equivalente al livello SIL3 secondo EN ISO 62061.

La tenuta di sicurezza, pari a 1150N, nonché la semplicità costruttiva che rende il prodotto anche particolarmente adatto in settori cui l’igiene è particolarmente importante, ha reso unico il componente.

La caratteristica che però ha reso particolarmente interessante l’AZM300 nei macchinari per il settore packaging di cui VIRE è azienda all’avanguardia, è data dalla possibilità di essere cablato in serie, costruendo così un vero e proprio sistema distribuito, che abbraccia la macchina del cliente, raggiungendo tutti gli accessi che devono essere monitorati.

In tale architettura, il bus SD -Serial Diagnostic- di SCHMERSAL, consente di trasmettere su un unico cavo sia i segnali di sicurezza sia i segnali di diagnostica provenienti da ogni singolo dispositivo disposti in cascata.

Il sistema complessivo è quindi flessibile ed altamente modulare.

Linnovazione non trascura mai la sicurezza ma anzi ne fa un pilastro del miglioramento tecnologico dei prodotti.

Giordano Mazza
Sales Engineer
Schmersal Italia

L'azienda italiana Cellulose Converting Solutions (CCS), per le sue macchine di linea specifica, utilizza la soluzione Schmersal AZM300 con cavo Bowden per un cliente multinazionale.

Cellulose Converting Solutions (CCS) progetta e installa linee complete per la produzione di prodotti igienici monouso (pannolini per bambini, prodotti per l'incontinenza, assorbenti donna e altro).　Con Sede in Centro Italia, in provincia di Pescara, l’azienda ha raggiunto molti obiettivi internazionali grazie alla sua competenza in questo campo. Essa attribuisce grande importanza all'innovazione e allo sviluppo tecnologico.

L’azienda impiega attualmente più di 100 persone, tra cui 40 ingegneri, che utilizzano le più recenti tecnologie per sviluppare macchinari e attrezzature su specifica del cliente. CCS si affida alla tecnologia di sicurezza Schmersal per proteggere le proprie macchine. Il Gruppo Schmersal - un'azienda familiare di terza generazione, attiva a livello internazionale - offre componenti, sistemi e soluzioni per la sicurezza delle macchine e la sicurezza sul lavoro. Fondata nel 1945 a Wuppertal, Schmersal è oggi uno dei leader del mercato internazionale con la gamma più completa al mondo di tecnologie di sicurezza. Inoltre, la divisione indipendente tec.nicum di Schmersal offre ai costruttori di macchine e agli operatori di tutto il mondo un'ampia gamma di servizi che comprendono la formazione, la consulenza, la progettazione tecnica e l'esecuzione.

Da qualche tempo, CCS utilizza l’interblocco di sicurezza RFID AZM300 di Schmersal con codifica individuale reimpostabile e sblocco di fuga. Questi interblocchi di sicurezza sono montati sui ripari ad un'altezza standard di 2,2 metri.

Per una importante commessa, le specifiche del cliente multinazionale di CCS impostavano l'uscita di emergenza degli interblocchi a solenoide (diretti o differiti) ad un'altezza massima di 1,5 metri. Al fine di ottenere questo risultato CCS avrebbe dovuto effettuare modifiche meccaniche, ma l’esecuzione di questi cambiamenti sarebbe stata molto complessa.

Una soluzione alternativa poteva essere l’utilizzo di AZM400 con cavo Bowden. Tuttavia, questo sembrava un po' sovradimensionato rispetto alle esigenze specifiche della linea in questione.

Per questo motivo, il reparto di sviluppo di Schmersal ha creato una piastra di adattamento per l'utilizzo del cavo Bowden sulla serie AZM300. È stata inoltre realizzata la maniglia rossa da accoppiare al cavo.

Durante la fase di sviluppo, l'AZM300 è stato installato per evitare ritardi di produzione.

Dopo aver installato con successo l'elettroserratura e gli accessori, CCS è rimasta molto soddisfatta e ritiene la soluzione pulita e funzionale. Un successo e una bella soddisfazione per il gruppo Schmersal, da sempre a fianco ed attento alle esigenze dei clienti.

I componenti sono ora disponibili sul mercato.

Adattatore + cavo Bowden: ACC-AZM300-BOW-2-4M-6M (103028145)

Maniglia: ACC-AZM-BOW-H-1-RD (103027454)

La custodia protettiva consente di alloggiare le barriere della famiglia 440 garantendo il loro impiego in zone classificate Atex secondo:

-           2G Ex-d IIC T6 Gb

-           2D Ex-tb IIIC T80° Db IP66/67

Le cortine e le griglie ottiche di sicurezza delle serie EX-SLC e EX-SLG sono conformi al Tipo 2 o Tipo 4 secondo EN 61496. Questi dispositivi proteggono punti e zone di pericolo in diverse applicazioni. In questi dispositivi di protezione optoelettronici attivi (AOPD) il trasmettitore e il ricevitore sono in due unità separate.

Il trasmettitore crea un campo di protezione mediante l'emissione di raggi infrarossi, mentre il ricevitore svolge una funzione di monitoraggio. Se un oggetto o una persona interrompe il campo di protezione, viene immediatamente rilasciato un segnale di arresto per fermare la macchina.

Per il rilevamento preciso di oggetti di diversa grandezza in una zona di pericolo, sono disponibili griglie e cortine ottiche con diverse risoluzioni.

La capacità di rilevamento, cioè la risoluzione del dispositivo di sicurezza optoelettronico è tanto più precisa quanto minore è la distanza tra due fasci di luce adiacenti, disponibile in 14, 30 e 35mm.

Le serie EX-SLC e EX-SLG offrono quindi la massima flessibilità per la messa in sicurezza nelle zone a rischio di esplosione.

IEMCA, azienda del gruppo BUCCI INDUSTRIES e leader mondiale di caricatori a barre per torni, ha scelto di applicare nuovi interblocchi per ottemperare al principio di ALTA CODIFICA secondo la EN ISO 14119. Grazie al supporto di SCHMERSAL, partner prescelto per le tematiche di sicurezza delle macchine, è stata individuata ed applicata una soluzione "a sforzo minimo" che non comporta modifiche progettuali e che pertanto può essere applicata anche a macchine di predente produzione, comportando un altrettanto semplice revamping delle stesse. Si tratta di interblocchi con e senza ritenuta, rispettivamente della serie AZ16zi ed AZM161zi

LEGGETE L'INTERO ARTICOLO

Nello stand di Schmersal è attivo un robot che prepara la celebre bevanda e la porge direttamente ai visitatori. Il tutto nel rispetto delle più rigorose norme di sicurezza e senza interferire con l’efficienza. 

Ci sono incidenti sul lavoro ogni giorno. Una situazione provocata anche dalla limitata conoscenza delle soluzioni tecnologiche che garantiscono la sicurezza delle macchine e l’incolumità delle persone. 

Al contrario, può essere davvero facile e, per certi versi, persino “friendly”. La dimostrazione arriva da Schmersal, che a SPS Italia propone un’installazione coinvolgente, comprovando come la sicurezza possa essere facile.

L’azienda, che da vent’anni sviluppa soluzioni di sicurezza capaci di non interferire con l’efficienza produttiva, ha realizzato un robot capace di preparare e offrire Spritz agli ospiti. 

LEGGETE L'INTERO ARTICOLO 

ITIS Magazine

Per metodologia LOTO (Lock out – Tag out) si intende l’aspetto fisico che garantisce il bloccaggio dell’azione di chiusura, mentre Tag rappresenta l’aspetto visivo che identifica e certifica che l’azione di Lock sia stata attivata e la renda percettibile a tutti attraverso appositi cartelli di segnalazione.

La procedura LOTO non è necessaria per attività di routine strettamente attinenti alle operazioni legate alla produzione. Risulta viceversa indispensabile nelle attività di Manutenzione Ordinaria e Straordinaria.

Schmersal offre nella sua vastissima gamma dispositivi o accessori che consentono la corretta applicazione di questa metodologia. Tutte le elettro-serrature a catalogo dispongono di pinze di bloccaggio multi-foro per l’inserimento di lucchetti idonei.

Le nuove cortine e griglie ottiche di sicurezza serie SLC/SLG 240 COM di Schmersal offrono numerose funzioni pratiche che le rendono idonee a una vasta gamma di campi applicativi. Per le applicazioni con bassa distanza di sicurezza dalla zona di pericolo, la serie è stata arricchita con una risoluzione da 14 mm. Il sistema di oscuramento integrato per oggetti fissi e mobili all'interno del campo di protezione consente lo svolgimento sicuro e senza inconvenienti dei processi produttivi. Aree parziali del campo di protezione vengono infatti oscurate senza innescare un segnale di arresto, in modo da non interrompere l'alimentazione di oggetti mobili, quali ad esempio i pezzi in lavorazione, o da poter posizionare un nastro trasportatore nel campo di protezione. Inoltre le coppie di sensori possono essere commutate in serie, cosi che le macchine possono essere messe in sicurezza da più lati con un dispositivo di disinserimento. Per la prima volta in questa serie di prodotti è stato realizzato un dispositivo ottico di regolazione di semplice utilizzo che visualizza durante il funzionamento la qualità del segnale. Una soluzione che permette  di risparmiare tempo, visto che l'utente adesso non deve entrare più in modoalità impostazione per ottimizzare la registrazione dei sensori.

Come per tutte le serie di  BWS (sistemi di protezione senza contatto) di Schmersal di forma compatta (28 x 32 mm), anche gli articoli della serie SLC/SLG 240 CM hanno come caratteristica standard la possibilità di parametrizzare tutte le funzioni senza l'utilizzo di alcun ausilio. Di serie è anche prevista la visualizzazione dei messaggi di stato di funzioni e modalità di esercizio direttamente sul ricevitore. Unitamente a un gateway SD è possibile inoltrare le informazioni diagnostiche e di stato a un sistema di comando sovraordinato e al cloud se si utilizza la nuova Smart Safety Solution di Schmersal.

Il Gruppo Schmersal presenta una nuova soluzione Safety-to-Cloud. Tutte le elettroserrature e i sensori di sicurezza Schmersal dotati di interfaccia SD ed anche alcune griglie ottiche di sicurezza possono trasmettere dati su cloud di elezione tramite il controllore di sicurezza PSC1 oppure tramite un gateway SD e un gateway Edge.

Con la nuova Smart Safety Solution sarà possibile trasferire sul cloud tutti i dati ciclicamente raccolti dai sensori dotati di interfaccia SD. L'accesso sul cloud a questi dati ciclici offre innumerevoli opzioni di diagnostica e permette di rilevare, ad esempio, i cicli di commutazione, lo stato della sicurezza, eventuali avvertenze di zona limite o distanza e molto altro ancora. Il gateway Edge inoltra i dati in formato Opc UA a un protocollo standardizzato per la comunicazione M2M.

Queste informazioni di diagnostica possono essere visualizzate sullo schermo e richiamate tramite dispositivi mobili, quali tablet o smartphone. In tal modo è possibile tenere i processi di produzione sotto controllo indipendentemente da dove ci si trovi. Per la visualizzazione dei dati tramite dashboard si utilizza, ad esempio, la comune piattaforma cloud Microsoft Azure, che offre una gamma di utili funzionalità per la rappresentazione dei dati, ad es. in tabelle, diagrammi o grafici.

"Con questa innovazione offriamo ai nostri clienti una soluzione che è assolutamente indipendente dal produttore e dal sistema, lasciandoli così liberi di scegliere il cloud che desiderano", afferma Siegfried Rüttger, Project Leader per Industria 4.0 del Gruppo Schmersal.

"Premettendo, tramite la Smart Safety Solution, la regolare comunicazione di informazioni di diagnostica dal sensore al cloud stiamo spianando la strada a nuove pratiche di manutenzione preventiva", sottolinea Siegfried Rüttger. Si potrà visualizzare la frequenza di funzionamento di una macchina e il numero di ore di esercizio e quindi calcolare l'usura presunta dei componenti, per pianificare una tempestiva sostituzione ed evitare tempi di fermo macchina.

Un altro grande vantaggio è la possibilità di integrare anche griglie ottiche di sicurezza nel sistema. Quando si accumula sporco sui sensori delle griglie ottiche, ad esempio, il segnale si indebolisce. La nuova soluzione permette di inoltrare un messaggio di avvertenza e di intraprendere così tempestivamente le necessarie misure correttive, prima che al griglia ottica si disattivi in modo sicuro.

Simai produce la più ampia gamma di trattori elettrici e trasportatori a pianale in Europa. Peculiarità di Simai è da sempre la capacità di sviluppare e realizzare mezzi speciali e customizzati, in grado di rispondere alle richieste del cliente. Un tipico esempio di questa capacità di Simai è il carrello elettrico TEEMPG dotato di attrezzatura per l'accesso sopra i locomotori per consentire la manutenzione ed il sollevamento dei pantografi, progettato e realizzato per la prima volta nel 1996.

Nel 2016, la realizzazione di una nuova unità necessitava un incremento sostanziale nella logica di sicurezza, in allineamento con le nuove direttive. Il personale Schmersal ha studiato una soluzione affiancando i tecnici Simai per capire le logiche di sequenza della macchina ed eliminare tutti i possibili rischi di infortuni. Grazie ad un catalogo ricco di prodotti particolari, Schmersal ha saputo trovare una soluzione applicativa molto particolare per la realizzazione di una nuova versione di uno dei più utilizzati mezzi di manutenzione in aeroporti e stazioni ferroviari. Il prodotto chiave è stato sicuramente l'SHGV, uno dei prodotti storici della Schmersal definito anche "logica a trasporto di chiave codificata". 

Per ulteriori informazioni vi rimandiamo all'articolo allegato.

La nuova variante AUX dell' AZM300 AS, una ritenuta di sicurezza con interfaccia AS-i-safety-at-work, raggiunge con la funzione di sblocco sicura a due canali, il massimo livello di sicurezza PL ed è la prima elettroserratura di sicurezza AS-i al mondo in grado di rispondere a tutti i requisiti degli utilizzi previsti dalla norma ISO 14119.

Acmi produce la linea di termofardellatrici FENIX: la macchina può confezionare insieme più unità di prodotto utilizzando un film termoretraibile o appositi vassoi. Il confezionamento può avvenire mediante quattro diverse modalità.

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Schmersal: Safe Solutions for your Industry

Secondo l'indagine promossa dalla rivista "Automazione Integrata, giugno 2017", si conferma la capacità di tenuta dell'industria chimica in Italia che pur non accusando i colpi di una crisi strutturale, subisce comunque gli effetti dell'andamento negativo di alcuni settori utilizzatori e risente anche di un contesto reso gravoso dal costo dell'energia, dai vincoli burocratici e da una logistica che sarebbe molto da migliorare. Malgrado questo le imprese chimiche italiane riescono a ben operare grazie a un mix di qualità, innovazione, grande flessibilità e capacità di gestione dei processi produttivi. Molto diversa la situazione del mondo del farmaco, con la produzione italiana che nell'Unione Europea è seconda solo a quella della Germania, configurandosi come uno dei settori che hanno contribuito maggiormente allo sviluppo del Paese e hanno aumentato di più la propria produzione negli ultimi cinque anni, con investimenti per addetto che sono del 390% più alti della media del manifatturiero. Da evidenziare anche che il farmaceutico è un settore nettamente all'avanguardia come dimostra il sempre più diffuso impiego nei processi di tecnologie collegate ai concetti smart manufacturing.

Questi due comparti industriali hanno in comune le esigenze di automazione e molte problematiche di processo: sicurezza conformità alle normative, tracciabilità dei prodotti, continuità delle operazioni, uso razionale delle risorse, contenimento dei costi in un contesto di competitività accresciuta, necessità di ridurre i tempi di sviluppo di nuovi prodotti, garanzia di qualità.

Quali nuove soluzioni di automazione possono meglio garantire il raggiungimenti degli obiettivi prioritari del chimico ed del farmaceutico? Quali li maggiori criticità che l'automazione può aiutare a risolvere? A queste e ad altre domande risponde per Schmersal Italia, il General Manager Dott. G. Lucido.

Leggete l'articolo completo che trovate qui allegato.

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